Remont silnika Liebherr D936 A7 w ładowarce L 566

Remont silnika Liebherr D936 A7 w ładowarce kołowej Liebherr L 566

Ładowarka kołowa Liebherr L 566 to maszyna wykorzystywana w ciężkich pracach przeładunkowych, obsłudze kopalni kruszyw, zakładów recyklingowych oraz dużych inwestycji infrastrukturalnych. Model ten jest ceniony za wysoką siłę odspajania, wydajny układ hydrauliczny oraz trwały napęd hydrostatyczny charakterystyczny dla marki Liebherr. W prezentowanej realizacji wykonaliśmy kompleksowy remont silnika Liebherr D936 A7, który pracował w maszynie eksploatowanej w okolicach Katowic. Nasz mobilny serwis maszyn budowlanych przeprowadził demontaż jednostki napędowej bezpośrednio u klienta, a następnie silnik został przetransportowany do naszej siedziby w Kojszówce.

Silnik Liebherr D936 A7 to sześciocylindrowa jednostka wysokoprężna stosowana w maszynach off-highway pracujących pod dużym obciążeniem. Jednostka charakteryzuje się wysokim momentem obrotowym przy niskiej prędkości obrotowej oraz dużą odpornością na wielogodzinną pracę. W przypadku tej maszyny użytkownik zgłaszał stopniowy wzrost zużycia oleju, utratę mocy podczas pracy z pełnym obciążeniem oraz intensywne dymienie pod obciążeniem. Operator zauważył również trudniejszy rozruch przy wyższej temperaturze roboczej.

Wstępna diagnostyka została wykonana jeszcze w ładowarce Liebherr L 566. Nasi mechanicy przeprowadzili pomiar ciśnienia sprężania, analizę parametrów pracy silnika oraz ocenę układu dolotowego i chłodzenia. Dodatkowo wykonaliśmy kontrolę endoskopową cylindrów. Wyniki wskazywały na nadmierne zużycie cylindrów i tłoków, co powodowało spadek kompresji oraz zwiększone przedmuchy do skrzyni korbowej. W celu potwierdzenia diagnozy przeprowadzono również analizę zużycia oleju oraz kontrolę układu odmy. Diagnostyka wykazała konieczność przeprowadzenia kompleksowego remontu silnika diesla Liebherr D936 A7.

Demontaż silnika Liebherr D936 A7 z ładowarki Liebherr L 566

Demontaż silnika został wykonany przez nasz serwis mobilny w miejscu pracy maszyny. Ładowarka kołowa Liebherr L 566 została odpowiednio przygotowana do prac serwisowych poprzez zabezpieczenie układu hydraulicznego, instalacji elektrycznej oraz układu chłodzenia. Klient udostępnił dźwig niezbędny do bezpiecznego wyjęcia jednostki napędowej z komory silnika.

Proces demontażu rozpoczęliśmy od odłączenia akumulatorów oraz zabezpieczenia wszystkich instalacji elektrycznych. Następnie zdemontowano elementy osprzętu utrudniające wyjęcie silnika, w tym przewody dolotowe, układ wydechowy, chłodnice oraz przewody paliwowe. Bardzo istotnym etapem było dokładne oznaczenie wszystkich przewodów i połączeń, co później znacząco usprawniło montaż silnika po remoncie.

W trakcie demontażu nasi mechanicy wykonali dodatkową kontrolę szczelności układu chłodzenia oraz ocenę stanu poduszek silnika i sprzęgła napędu. Silnik Liebherr D936 A7 został następnie podniesiony przy użyciu zawiesi transportowych i bezpiecznie wyjęty z komory maszyny. Po zabezpieczeniu wszystkich otworów technologicznych jednostkę przygotowano do transportu do warsztatu.

W przypadku dużych ładowarek kołowych niezwykle ważne jest odpowiednie zabezpieczenie przewodów hydraulicznych oraz elementów układu dolotowego przed zabrudzeniem. Nawet niewielkie zanieczyszczenia mogłyby po ponownym uruchomieniu doprowadzić do uszkodzenia turbosprężarki lub układu paliwowego. Dlatego każdy etap prac był wykonywany zgodnie z procedurami serwisowymi producenta.

Weryfikacja silnika Liebherr D936 A7

Po dostarczeniu silnika do warsztatu rozpoczęliśmy szczegółową weryfikację jednostki napędowej. Proces rozpoczął się od próby obrócenia wału korbowego oraz kontroli luzów osiowych. Następnie silnik został całkowicie rozebrany na części pierwsze.

W trakcie rozbiórki potwierdziły się wcześniejsze przypuszczenia dotyczące nadmiernego zużycia układu korbowo-tłokowego. Tuleje cylindrowe posiadały widoczne ślady zużycia, a tłoki wykazywały oznaki przegrzewania i zwiększonych przedmuchów. Pierścienie tłokowe utraciły właściwe parametry uszczelnienia, co powodowało spadek kompresji oraz zwiększone zużycie oleju silnikowego.

Przeprowadziliśmy również pełną weryfikację wału korbowego. Obejmowała ona kontrolę wizualną, pomiar czopów głównych i korbowodowych, sprawdzenie bicia wału oraz kontrolę kanałów olejowych. Weryfikacja wykazała konieczność wykonania szlifu wału korbowego oraz zastosowania nowych panewek.

Korbowody zostały poddane pomiarom pod kątem skręcenia i wygięcia wzdłużnego. Sprawdzono także stan śrub korbowodowych oraz wagę poszczególnych elementów. Wałek rozrządu przeszedł kontrolę zużycia krzywek oraz czopów głównych. W trakcie weryfikacji głowicy wykonano próbę szczelności w podgrzanej kąpieli wodnej. Głowica nie posiadała pęknięć, jednak stwierdzono zużycie prowadnic zaworowych oraz wypalone gniazda części zaworów wydechowych.

Układ paliwowy został skierowany do dalszej diagnostyki. Pompa wtryskowa została sprawdzona na stole probierczym, natomiast wtryskiwacze poddano testom rozpylania i szczelności. Dodatkowo wykonaliśmy kontrolę turbosprężarki pod kątem luzów wzdłużnych i poprzecznych wirnika.

Regeneracja układu korbowo-tłokowego

Naprawa silnika Liebherr D936 A7 rozpoczęła się od regeneracji układu korbowo-tłokowego. Blok silnika został dokładnie oczyszczony i przygotowany do montażu nowych tulei cylindrowych. Zastosowano nowe tłoki, pierścienie tłokowe oraz komplet panewek głównych i korbowodowych.

Wał korbowy został poddany profesjonalnemu szlifowi, a następnie przeprowadzono kontrolę geometrii oraz wyważenie. Dzięki temu możliwe było przywrócenie prawidłowych parametrów pracy silnika i eliminacja nadmiernych drgań.

Każdy element przed montażem został zmierzony zgodnie z dokumentacją serwisową producenta. Szczególną uwagę zwracaliśmy na prawidłowe luzy montażowe oraz czystość kanałów olejowych. W silnikach pracujących w maszynach budowlanych nawet niewielkie zabrudzenia mogą prowadzić do przedwczesnego zużycia nowych komponentów.

Podczas składania układu korbowo-tłokowego zastosowano nowe śruby montażowe oraz komplet uszczelnień. Wszystkie połączenia zostały dokręcone zgodnie z procedurami momentów i kątów dokręcania przewidzianych dla silnika Liebherr D936 A7.

Regeneracja głowicy silnika

Głowica silnika została poddana kompleksowej regeneracji. Proces obejmował planowanie powierzchni przylgni, wymianę prowadnic zaworowych oraz montaż nowych zaworów. Gniazda zaworowe zostały obrobione z zachowaniem odpowiednich parametrów szczelności.

Po zakończeniu obróbki wykonaliśmy ponowną próbę szczelności głowicy. Dzięki temu możliwe było potwierdzenie braku mikropęknięć oraz poprawności wykonanych prac. Dodatkowo wymieniono uszczelniacze zaworowe oraz przeprowadzono kontrolę sprężyn zaworowych.

W przypadku silników pracujących w ładowarkach kołowych głowica jest jednym z najbardziej obciążonych elementów jednostki napędowej. Maszyny tego typu często pracują wiele godzin bez przerwy przy wysokim obciążeniu układu chłodzenia i układu spalania. Dlatego odpowiednia regeneracja głowicy ma ogromny wpływ na dalszą trwałość całego silnika.

Naprawa układu paliwowego i osprzętu

Układ paliwowy silnika Liebherr D936 A7 przeszedł pełną diagnostykę oraz regenerację. Pompa wtryskowa została sprawdzona na stole probierczym i poddana regulacji. Wtryskiwacze otrzymały nowe końcówki oraz zostały skalibrowane zgodnie z parametrami producenta.

Turbosprężarka została rozebrana i zweryfikowana pod kątem zużycia wirnika oraz szczelności układu smarowania. W trakcie prac wymieniono elementy eksploatacyjne i wykonano wyważenie układu wirującego. Skontrolowaliśmy również kolektory wydechowe, układ dolotowy oraz przewody ciśnieniowe.

Alternator oraz rozrusznik zostały poddane przeglądowi elektromechanicznemu. Wymieniono elementy eksploatacyjne oraz wykonano testy obciążeniowe. Dzięki temu klient otrzymał kompletną i przygotowaną do wielogodzinnej pracy jednostkę napędową.

Profesjonalne składanie silnika Liebherr D936 A7

Proces składania silnika był wykonywany przez doświadczonych mechaników specjalizujących się w serwisie silników diesla Liebherr. Każdy etap montażu odbywał się zgodnie z dokumentacją techniczną producenta. Szczególną uwagę zwracaliśmy na zachowanie odpowiednich momentów dokręcania oraz prawidłowe ustawienie rozrządu.

Przed zamknięciem silnika wykonano kontrolę luzów zaworowych oraz sprawdzenie swobodnego obrotu wału korbowego. Następnie zamontowano osprzęt silnika, układ paliwowy oraz turbosprężarkę. Wszystkie przewody olejowe i paliwowe zostały dokładnie oczyszczone lub wymienione.

Silnik został zalany odpowiednimi płynami eksploatacyjnymi oraz przygotowany do pierwszego uruchomienia na hamowni silnikowej. Dzięki dokładnemu procesowi montażu możliwe było wyeliminowanie ryzyka wycieków oraz problemów eksploatacyjnych po uruchomieniu maszyny.

Test silnika na hamowni silnikowej

Jednym z najważniejszych etapów całego procesu był test silnika Liebherr D936 A7 na naszej hamowni silnikowej. To właśnie możliwość obciążeniowego sprawdzenia jednostki napędowej przed montażem w maszynie stanowi ogromną przewagę profesjonalnego serwisu silników diesla. Niewiele firm wykonujących remonty silników maszyn budowlanych posiada własną hamownię umożliwiającą długotrwałe testy pod obciążeniem.

Po zakończeniu składania silnik został zamontowany na stanowisku hamownianym i podłączony do wszystkich układów pomiarowych. Pierwszy etap obejmował wielogodzinną pracę przy niewielkim obciążeniu wynoszącym około 20-30% nominalnej wartości. Celem tego procesu było prawidłowe ułożenie nowych elementów układu korbowo-tłokowego oraz kontrola podstawowych parametrów pracy.

W trakcie testów monitorowaliśmy temperaturę cieczy chłodzącej, temperaturę oleju, ciśnienie smarowania, parametry spalania oraz stabilność pracy jednostki. Regularnie pobierano również próbki oleju w celu kontroli ewentualnych zanieczyszczeń lub obecności opiłków.

Po zakończeniu etapu docierania rozpoczęto testy pod pełnym obciążeniem. Silnik Liebherr D936 A7 był wielokrotnie obciążany w różnych zakresach pracy, co pozwoliło na sprawdzenie wydajności układu paliwowego, pracy turbosprężarki oraz stabilności temperatur roboczych. Dzięki hamowni możliwe było również dokładne ustawienie parametrów pompy wtryskowej.

Test na hamowni silnikowej pozwala wykryć ewentualne nieprawidłowości jeszcze przed montażem silnika w maszynie. W praktyce oznacza to znacznie mniejsze ryzyko awarii po uruchomieniu ładowarki kołowej u klienta. Jest to szczególnie istotne w przypadku dużych maszyn budowlanych, gdzie ponowny demontaż silnika wiąże się z bardzo wysokimi kosztami i przestojem pracy.

Po zakończeniu wszystkich prób wykonaliśmy końcową kontrolę szczelności oraz ponowną wymianę filtrów i oleju. Silnik uzyskał prawidłowe parametry pracy i został dopuszczony do montażu w ładowarce Liebherr L 566. Dzięki testom hamownianym klient otrzymał jednostkę napędową dokładnie sprawdzoną w warunkach zbliżonych do rzeczywistej pracy.

Montaż silnika w ładowarce Liebherr L 566

Montaż silnika został wykonany ponownie w miejscu pracy maszyny przez nasz mobilny serwis maszyn budowlanych. Ładowarka kołowa Liebherr L 566 została wcześniej przygotowana do instalacji jednostki napędowej. Dokładnie oczyszczono komorę silnika oraz sprawdzono stan przewodów hydraulicznych, układu chłodzenia i mocowań.

Przy użyciu dźwigu udostępnionego przez klienta silnik został bezpiecznie osadzony w komorze maszyny. Następnie nasi mechanicy rozpoczęli podłączanie wszystkich instalacji i elementów osprzętu. Wymieniono część przewodów dolotowych oraz elementy mocujące układu wydechowego. Szczególną uwagę poświęcono szczelności połączeń układu dolotowego, ponieważ nawet niewielkie nieszczelności mogłyby negatywnie wpływać na pracę turbosprężarki.

Po podłączeniu wszystkich instalacji wykonano zalanie układów płynami eksploatacyjnymi oraz odpowietrzenie układu paliwowego. Kolejnym etapem było pierwsze uruchomienie silnika w maszynie. Nasi serwisanci wraz z operatorem monitorowali parametry pracy silnika podczas pierwszych godzin pracy ładowarki.

W trakcie testów sprawdzaliśmy szczelność wszystkich połączeń, temperatury robocze oraz reakcję silnika pod obciążeniem hydraulicznym. Kontrolowano również pracę układu chłodzenia, ładowania oraz poprawność współpracy silnika z napędem maszyny. Po pozytywnym zakończeniu prób sporządzono protokół montażu i przekazano maszynę klientowi do dalszej eksploatacji.

Dzięki kompleksowemu podejściu klient otrzymał w pełni sprawną ładowarkę kołową gotową do intensywnej pracy. Nasz serwis mobilny umożliwił ograniczenie przestojów oraz sprawne wykonanie wszystkich prac związanych z demontażem i montażem jednostki napędowej.

Obsługa serwisowa po remoncie silnika

Każdy silnik po remoncie wymaga odpowiedniej obsługi serwisowej. W przypadku jednostki Liebherr D936 A7 zaleciliśmy wykonanie pierwszego przeglądu po 50 motogodzinach pracy. Nasz serwis mobilny przeprowadzi kontrolę połączeń, wymianę filtrów oraz ocenę parametrów pracy silnika.

Kolejne przeglądy powinny być wykonywane co 250 motogodzin, jednak nie rzadziej niż co trzy miesiące. Regularna obsługa serwisowa pozwala znacząco wydłużyć trwałość silnika oraz ograniczyć ryzyko kosztownych awarii.

W trakcie przeglądów kontrolujemy szczelność układów, stan przewodów, parametry pracy turbosprężarki oraz ogólny stan osprzętu. Dzięki temu użytkownik ma pewność, że ładowarka Liebherr L 566 pozostanie w pełni sprawna nawet podczas intensywnej eksploatacji.

Maszyny wykorzystujące silnik Liebherr D936 A7

Silnik Liebherr D936 A7 znajduje zastosowanie w wielu maszynach budowlanych oraz przemysłowych marki Liebherr. Jednostka ta była montowana między innymi w ładowarkach kołowych, maszynach przeładunkowych oraz wybranych urządzeniach pracujących w kopalniach i zakładach recyklingowych.

Dzięki dużej pojemności skokowej oraz wysokiemu momentowi obrotowemu silnik doskonale sprawdza się w pracy pod stałym obciążeniem. Konstrukcja została opracowana z myślą o wielogodzinnej eksploatacji w trudnych warunkach środowiskowych. Regularny serwis silnika diesla Liebherr oraz odpowiednia obsługa eksploatacyjna mają kluczowe znaczenie dla zachowania trwałości jednostki.

Nasz warsztat specjalizuje się w remontach silników Liebherr stosowanych w maszynach budowlanych off-highway. Wykonujemy kompleksowe naprawy jednostek napędowych, regenerację głowic, szlif wałów korbowych, naprawy układów paliwowych oraz testy na hamowni silnikowej.

Podsumowanie remontu silnika Liebherr D936 A7

Kompleksowy remont silnika Liebherr D936 A7 w ładowarce kołowej Liebherr L 566 pozwolił na przywrócenie pełnej sprawności maszyny oraz wyeliminowanie problemów związanych ze spadkiem kompresji i nadmiernym zużyciem oleju. Dzięki dokładnej diagnostyce, profesjonalnej regeneracji oraz testom na hamowni silnikowej klient otrzymał sprawdzoną jednostkę napędową przygotowaną do wielogodzinnej pracy.

WIBAKO wykonuje kompleksowe remonty silników diesla do maszyn budowlanych, zapewniając również mobilny serwis, demontaż i montaż jednostek napędowych bezpośrednio u klienta. Dzięki doświadczeniu naszych mechaników oraz możliwości testowania silników na hamowni jesteśmy w stanie zapewnić wysoką jakość wykonywanych usług.

Po wykonanym remoncie klient został poinformowany o konieczności przeprowadzenia pierwszego przeglądu po 50 motogodzinach pracy. Regularna obsługa serwisowa oraz kontrola parametrów eksploatacyjnych pozwolą utrzymać silnik Liebherr D936 A7 w bardzo dobrej kondycji przez kolejne tysiące godzin pracy.

Powiązane usługi:
Serwis silników Liebherr
Remonty silników maszyn budowlanych
Hamownia silnikowa WIBAKO
Mobilny serwis maszyn budowlanych