Remont silnika Liebherr D936 A7 w koparce R 946

Remont silnika Liebherr D936 A7 w koparce gąsienicowej Liebherr R 946

Koparka gąsienicowa Liebherr R 946 to maszyna przeznaczona do ciężkich prac ziemnych, robót infrastrukturalnych oraz pracy w kamieniołomach i zakładach przemysłowych. Konstrukcja tej maszyny została opracowana z myślą o wysokiej wydajności hydrauliki, dużej sile odspajania oraz stabilnej pracy podczas wielogodzinnej eksploatacji. W prezentowanym przypadku wykonaliśmy kompleksowy remont silnika Liebherr D936 A7, który uległ zużyciu eksploatacyjnemu po wielu tysiącach motogodzin pracy w trudnych warunkach.

Silnik Liebherr D936 A7 jest sześciocylindrową jednostką wysokoprężną o pojemności 10,52 l, stosowaną w maszynach budowlanych i przeładunkowych marki Liebherr. Jednostka ta charakteryzuje się wysokim momentem obrotowym oraz dużą odpornością na pracę pod obciążeniem. Producent zastosował układ Common Rail oraz zaawansowany układ chłodzenia dostosowany do ciężkich warunków pracy. W zależności od konfiguracji silnik osiąga około 220 kW mocy przy 1800 obr./min. :contentReference[oaicite:0]{index=0}

Do naszego serwisu zgłosiła się firma realizująca prace ziemne w okolicy Katowic. Operatorzy maszyny zauważyli zwiększone zużycie oleju silnikowego, intensywne dymienie pod obciążeniem oraz stopniowy spadek mocy podczas pracy z ciężką łyżką. Dodatkowo pojawiały się problemy z rozruchem po dłuższym postoju maszyny. Nasz mobilny serwis maszyn budowlanych udał się na miejsce postoju koparki w celu wykonania diagnostyki wstępnej.

Diagnostyka silnika Liebherr D936 A7 w koparce Liebherr R 946

Pierwszym etapem była analiza parametrów pracy silnika podczas rozruchu oraz pod obciążeniem hydraulicznym. Mechanicy wykonali kontrolę układu dolotowego, pomiar ciśnienia oleju oraz ocenę pracy turbosprężarki. Już na etapie wstępnej kontroli zauważono przedmuchy do układu odmy oraz zwiększone zadymienie spalin podczas przyspieszania.

W dalszej kolejności wykonaliśmy pomiar ciśnienia sprężania na wszystkich cylindrach. Wyniki wskazywały wyraźne różnice pomiędzy poszczególnymi cylindrami, co sugerowało zużycie układu korbowo-tłokowego. Następnie przeprowadzono test szczelności cylindrów oraz kontrolę endoskopową wnętrza komór spalania. Kamera endoskopowa wykazała widoczne ślady zużycia powierzchni tulei cylindrowych oraz nagar na denkach tłoków.

Podczas analizy historii eksploatacyjnej ustalono, że maszyna pracowała głównie przy ciężkich robotach ziemnych oraz załadunku materiału skalnego. Wielogodzinna praca pod dużym obciążeniem doprowadziła do naturalnego zużycia cylindrów, pierścieni tłokowych oraz elementów układu korbowo-tłokowego. Na podstawie przeprowadzonych testów podjęto decyzję o kompleksowym remoncie silnika Liebherr D936 A7.

Demontaż silnika z koparki gąsienicowej Liebherr R 946

Po zatwierdzeniu zakresu prac przystąpiliśmy do demontażu jednostki napędowej z maszyny. Demontaż został wykonany przez naszych serwisantów w okolicy Katowic przy wykorzystaniu dźwigu udostępnionego przez klienta. Cały proces wymagał odpowiedniego zabezpieczenia maszyny oraz dokładnego oznaczenia wszystkich przewodów i połączeń.

W pierwszej kolejności odłączono akumulatory oraz zabezpieczono instalację elektryczną. Następnie spuszczono płyn chłodniczy oraz olej silnikowy. Mechanicy zdemontowali układ dolotowy, przewody intercoolera, elementy układu SCR oraz kompletne orurowanie układu chłodzenia. Szczególną uwagę zwracaliśmy na zabezpieczenie przewodów hydraulicznych znajdujących się w pobliżu komory silnika, aby uniknąć przedostania się zanieczyszczeń.

Kolejnym etapem było odłączenie przewodów paliwowych, wiązek elektrycznych oraz elementów sterowania silnikiem. W przypadku koparki Liebherr R 946 przestrzeń robocza wokół silnika jest ograniczona, dlatego demontaż wymaga odpowiedniego przygotowania i doświadczenia mechaników. Po odłączeniu wszystkich połączeń silnik został wyjęty z komory przy pomocy dźwigu i przygotowany do transportu do naszej siedziby w Kojszówce.

Po dostarczeniu jednostki do warsztatu rozpoczęliśmy dokładne czyszczenie zewnętrzne silnika oraz przygotowanie do rozbiórki. Już na tym etapie widoczne były ślady intensywnej eksploatacji oraz zabrudzenia układu dolotowego wynikające z pracy w zapylonym środowisku.

Weryfikacja silnika Liebherr D936 A7 po rozbiórce

Proces weryfikacji rozpoczęliśmy od całkowitej rozbiórki silnika na części pierwsze. Wszystkie elementy zostały dokładnie umyte i poddane inspekcji wizualnej oraz pomiarowej. Podczas rozbiórki potwierdziła się wstępna diagnoza dotycząca zużycia układu korbowo-tłokowego.

Na tulejach cylindrowych widoczne były ślady zużycia oraz mikrorysy wynikające z wieloletniej pracy pod obciążeniem. Pierścienie tłokowe utraciły prawidłową szczelność, co powodowało przedmuchy gazów spalinowych oraz zwiększone zużycie oleju. Dodatkowo stwierdzono częściowe zużycie panewek głównych wału korbowego.

Wał korbowy został poddany szczegółowej weryfikacji obejmującej pomiar czopów głównych, pomiar bicia oraz kontrolę kanałów olejowych. Nie stwierdzono pęknięć wału, jednak pomiary wykazały konieczność wykonania szlifu regeneracyjnego. Korbowody zostały sprawdzone pod kątem skręcenia, wygięcia oraz śladów przegrzania.

Głowica silnika również wymagała pełnej regeneracji. Przeprowadziliśmy próbę szczelności w podgrzewanej kąpieli wodnej z wykorzystaniem sprężonego powietrza. Sama głowica była szczelna, jednak zużyciu uległy prowadnice zaworowe oraz gniazda zaworowe. Zawory wydechowe wykazywały ślady wysokiej temperatury wynikającej z wielogodzinnej pracy pod obciążeniem.

Weryfikacji poddano również turbosprężarkę. Badanie luzów poprzecznych i wzdłużnych wykazało konieczność regeneracji wirnika oraz wymiany elementów uszczelniających. Układ wtryskowy został sprawdzony na stole probierczym. Wtryskiwacze wymagały kalibracji i wymiany części eksploatacyjnych.

Regeneracja układu korbowo-tłokowego

Po zakończeniu procesu weryfikacji rozpoczęliśmy odbudowę silnika Liebherr D936 A7. Pierwszym etapem była regeneracja układu korbowo-tłokowego. Wał korbowy został poddany profesjonalnemu szlifowi, a następnie dokładnie wyważony. Po zakończeniu obróbki wykonano kontrolę wymiarową wszystkich czopów.

Do silnika zamontowano nowe panewki główne oraz korbowodowe zgodne ze specyfikacją producenta. Wymienione zostały również tuleje cylindrowe, tłoki oraz komplet pierścieni tłokowych. Wszystkie elementy zostały dobrane zgodnie z wymiarami naprawczymi po wcześniejszych pomiarach bloku i wału.

Korbowody zostały poddane kontroli geometrii oraz sprawdzeniu śrub mocujących. Po zakończeniu prac wszystkie elementy układu korbowo-tłokowego zostały złożone z wykorzystaniem odpowiednich momentów dokręcania oraz procedur montażowych producenta Liebherr.

Podczas składania silnika bardzo duży nacisk kładziemy na dokładność montażu oraz zachowanie czystości technologicznej. Nawet niewielkie zanieczyszczenia mogą wpływać na żywotność jednostki napędowej po remoncie. Każdy kanał olejowy został dokładnie oczyszczony i przedmuchany sprężonym powietrzem.

Regeneracja głowicy i układu paliwowego

Głowica silnika przeszła pełny proces regeneracji obejmujący planowanie powierzchni przylgni, wymianę prowadnic zaworowych oraz montaż nowych zaworów. Gniazda zaworowe zostały obrobione z wykorzystaniem specjalistycznych narzędzi zapewniających prawidłową szczelność komory spalania.

Po zakończeniu obróbki wykonano ponowną próbę szczelności głowicy. Następnie wyregulowano luzy zaworowe zgodnie z dokumentacją techniczną silnika Liebherr D936 A7. Wymieniono również komplet uszczelniaczy zaworowych oraz elementy eksploatacyjne układu rozrządu.

Układ wtryskowy został sprawdzony na stole probierczym. Wtryskiwacze otrzymały nowe końcówki rozpylaczy oraz komplet uszczelnień. Po regeneracji przeprowadzono kalibrację parametrów dawki paliwa. Dzięki temu silnik po remoncie pracuje równomiernie i zachowuje odpowiednie parametry spalania.

Regeneracji poddano również turbosprężarkę. Wymieniono elementy łożyskowania oraz uszczelnienia wirnika. Po złożeniu turbosprężarka została wyważona dynamicznie i przygotowana do ponownego montażu.

Profesjonalny montaż silnika Liebherr D936 A7

Po zakończeniu wszystkich prac regeneracyjnych rozpoczęliśmy profesjonalne składanie silnika. Proces montażu był wykonywany zgodnie z dokumentacją serwisową producenta oraz przy wykorzystaniu odpowiednich narzędzi pomiarowych.

Mechanicy dokładnie sprawdzili pasowanie wszystkich elementów układu korbowo-tłokowego oraz luzów montażowych. Każda śruba została dokręcona z wykorzystaniem kluczy dynamometrycznych według odpowiednich momentów dokręcania. Zastosowano nowe uszczelnienia, przewody oraz elementy eksploatacyjne.

Dużo uwagi poświęciliśmy również układowi chłodzenia oraz układowi dolotowemu. Wymieniono zużyte przewody, opaski oraz elementy gumowe odpowiadające za szczelność dolotu powietrza. Dokładnie wyczyszczono chłodnice oraz intercooler, ponieważ zabrudzenia tych elementów często prowadzą do podwyższonej temperatury pracy silnika.

Po złożeniu jednostki wykonano wstępne zalanie układu olejowego oraz kontrolę ciśnienia podczas obracania silnika. Dzięki temu możliwe było sprawdzenie prawidłowego smarowania jeszcze przed pierwszym uruchomieniem. Następnie zamontowano osprzęt silnika, alternator, rozrusznik oraz kompletny układ paliwowy.

Gotowy silnik został przygotowany do testów na hamowni silnikowej. Przed uruchomieniem sprawdziliśmy wszystkie połączenia, szczelność układów oraz poprawność działania czujników elektronicznych.

Test silnika Liebherr D936 A7 na hamowni silnikowej

Jednym z najważniejszych etapów całego procesu remontowego był test silnika na naszej hamowni silnikowej. Jest to etap, który pozwala sprawdzić jednostkę napędową jeszcze przed montażem w maszynie. Dzięki temu klient otrzymuje silnik zweryfikowany pod pełnym obciążeniem roboczym.

Po pierwszym uruchomieniu silnik pracował przez wiele godzin przy częściowym obciążeniu wynoszącym około 20-30% wartości nominalnej. W tym czasie kontrolowaliśmy temperaturę cieczy chłodzącej, ciśnienie oleju, parametry spalania oraz pracę układu Common Rail. Monitorowana była również szczelność wszystkich połączeń oraz stabilność parametrów pracy.

Po zakończeniu etapu docierania silnik został wielokrotnie obciążony do wartości roboczych odpowiadających pracy koparki Liebherr R 946. Hamownia umożliwia nam bardzo dokładną kontrolę momentu obrotowego, temperatur spalin oraz parametrów pracy turbosprężarki. Dzięki temu jesteśmy w stanie wychwycić nawet niewielkie nieprawidłowości jeszcze przed montażem silnika do maszyny.

Podczas testów wykonywaliśmy również analizę pracy układu paliwowego oraz ocenę reakcji silnika na gwałtowne zmiany obciążenia. Jest to szczególnie ważne w przypadku koparek gąsienicowych pracujących przy dużym obciążeniu hydrauliki. Silnik Liebherr D936 A7 po remoncie osiągnął prawidłowe parametry pracy oraz stabilne wartości ciśnienia oleju.

Hamownia silnikowa stanowi bardzo duży atut naszego serwisu silników diesla. Niewiele firm wykonujących remonty silników maszyn budowlanych posiada możliwość pełnego przetestowania jednostki przed montażem. Dzięki temu minimalizujemy ryzyko wystąpienia problemów podczas uruchomienia maszyny u klienta. Każdy test jest dokumentowany, a klient otrzymuje informację o parametrach pracy silnika po remoncie.

Po zakończeniu prób obciążeniowych silnik został ponownie sprawdzony pod kątem szczelności oraz obecności ewentualnych wycieków. Wymieniliśmy filtry oraz olej po procesie docierania. Dopiero po pozytywnym zakończeniu wszystkich prób jednostka została skierowana do montażu w maszynie.

Montaż silnika w koparce Liebherr R 946

Montaż silnika został wykonany przez nasz mobilny serwis w okolicy Katowic. Podobnie jak podczas demontażu wykorzystano dźwig udostępniony przez klienta. Przed osadzeniem jednostki dokładnie przygotowaliśmy komorę silnika oraz sprawdziliśmy stan mocowań i poduszek silnika.

Silnik został osadzony z zachowaniem wszystkich procedur producenta. Następnie podłączono układ chłodzenia, przewody paliwowe, instalację elektryczną oraz kompletny układ dolotowy. Bardzo dokładnie sprawdzaliśmy szczelność wszystkich połączeń powietrznych, ponieważ nawet niewielkie nieszczelności mogą wpływać na pracę turbosprężarki oraz parametry spalania.

Po podłączeniu osprzętu wykonaliśmy zalanie układów eksploatacyjnych oraz odpowietrzenie układu paliwowego. Następnie przeprowadzono pierwsze uruchomienie silnika w obecności operatora maszyny. Podczas testów sprawdzaliśmy reakcję hydrauliki, temperaturę pracy oraz zachowanie jednostki pod obciążeniem roboczym.

Mechanicy wykonali również dodatkową kontrolę szczelności przewodów hydraulicznych znajdujących się w pobliżu silnika oraz sprawdzili poprawność działania wentylatorów chłodnicy. Po uzyskaniu prawidłowych parametrów pracy wykonano jazdę testową oraz próbę pracy osprzętu roboczego.

Po zakończeniu wszystkich testów sporządzono protokół montażu oraz przekazano maszynę klientowi do dalszej eksploatacji.

Silnik Liebherr D936 A7 - zastosowanie w maszynach budowlanych

Silnik Liebherr D936 A7 stosowany jest w wielu maszynach budowlanych oraz przeładunkowych marki Liebherr. Jednostka ta występuje między innymi w koparkach gąsienicowych, maszynach przeładunkowych oraz wybranych maszynach pracujących w sektorze przemysłowym.

Ze względu na dużą pojemność oraz wysoki moment obrotowy silnik dobrze sprawdza się podczas ciężkich robót ziemnych oraz pracy ciągłej pod obciążeniem hydraulicznym. Jednocześnie wymaga regularnego serwisu oraz odpowiedniej jakości materiałów eksploatacyjnych.

Nasz serwis wykonuje kompleksowe naprawy silników Liebherr oraz serwis maszyn budowlanych różnych producentów. Realizujemy demontaże i montaże jednostek napędowych bezpośrednio u klienta, a następnie transportujemy silniki do naszej siedziby w Kojszówce w celu wykonania remontu i testów na hamowni.

Podsumowanie remontu silnika Liebherr D936 A7

Kompleksowy remont silnika Liebherr D936 A7 w koparce gąsienicowej Liebherr R 946 pozwolił przywrócić pełną sprawność maszyny oraz wyeliminować problemy związane ze zużyciem układu korbowo-tłokowego. Dzięki dokładnej diagnostyce, profesjonalnej regeneracji oraz testom na hamowni klient otrzymał jednostkę przygotowaną do dalszej wieloletniej eksploatacji.

Po remoncie zaleciliśmy wykonanie pierwszego przeglądu serwisowego po 50 motogodzinach pracy. Nasz serwis mobilny wykonuje kontrolę połączeń, wymianę filtrów oraz ocenę pracy silnika po okresie docierania. Kolejne przeglądy realizujemy co 250 motogodzin, jednak nie rzadziej niż co 3 miesiące.

Jeżeli interesuje Cię profesjonalny serwis silników Liebherr, remont silnika maszyny budowlanej lub diagnostyka jednostki na hamowni silnikowej, skontaktuj się z naszym zespołem.