Remont silnika Liebherr D504T w ładowarce L 514

Remont silnika Liebherr D504T w ładowarce kołowej Liebherr L 514

Ładowarka kołowa Liebherr L 514 zaczęła wyraźnie tracić swoją dotychczasową sprawność. Spadek mocy, coraz większe zużycie oleju oraz pogarszająca się kultura pracy silnika były sygnałem, że dalsza eksploatacja bez dokładnej diagnostyki może doprowadzić do poważniejszego uszkodzenia jednostki napędowej. W takiej sytuacji samo usunięcie pojedynczego objawu nie rozwiązuje problemu. Konieczne jest sprawdzenie całego silnika i określenie rzeczywistego stopnia jego zużycia.

Do naszego serwisu trafił silnik Liebherr D504T pracujący w ładowarce kołowej Liebherr L 514. Maszyny tego typu są wykorzystywane do intensywnej pracy, często w warunkach dużego zapylenia i przy znacznym obciążeniu układu napędowego. Silnik musi więc zachowywać odpowiednią moc, właściwe ciśnienie oleju oraz stabilne parametry pracy przez wiele godzin.

Liebherr L 514 należy do grupy ładowarek kołowych przeznaczonych do prac wymagających dużej dyspozycyjności maszyny. W tego typu zastosowaniu sprawny silnik ma bezpośrednie przełożenie na wydajność całej maszyny. Problemy z jednostką napędową mogą powodować nie tylko spadek osiągów, ale również większe zużycie paliwa, problemy z rozruchem i ryzyko dalszego uszkodzenia podzespołów.

W przypadku tego egzemplarza zdecydowaliśmy się na dokładną diagnostykę, a następnie kompleksowy remont silnika D504T. Zakres prac został ustalony na podstawie rzeczywistego stanu podzespołów. Dzięki temu nie ograniczaliśmy się do wymiany przypadkowych elementów, ale mogliśmy odbudować silnik w oparciu o wyniki pomiarów i weryfikacji poszczególnych części.

Diagnostyka silnika D504T przed demontażem

Pierwszym etapem prac była diagnostyka silnika jeszcze w maszynie. Przyczyną skierowania jednostki do remontu było przede wszystkim stopniowe zużycie eksploatacyjne. Objawy nie pojawiły się nagle. Wraz z kolejnymi godzinami pracy operator zauważał pogorszenie parametrów silnika, spadek mocy oraz zwiększone zużycie oleju. Tego typu symptomy mogą wskazywać na zużycie elementów układu korbowo-tłokowego, jednak przed demontażem konieczne jest wykluczenie innych przyczyn.

Diagnostykę rozpoczęliśmy od podstawowych kontroli. Sprawdziliśmy poziom oraz stan oleju silnikowego, a także elementy układu dolotowego i wydechowego. Następnie oceniliśmy zachowanie jednostki podczas uruchamiania i pracy. Istotne było również sprawdzenie, czy występują niepokojące odgłosy, nadmierne drgania albo inne objawy wskazujące na mechaniczne zużycie silnika.

Kolejnym elementem diagnostyki była kontrola parametrów pracy. Szczególną uwagę zwróciliśmy na ciśnienie oleju oraz zachowanie silnika pod obciążeniem. Przy zwiększonym zużyciu jednostki napędowej istotne jest określenie, czy problem dotyczy wyłącznie układu paliwowego lub osprzętu, czy też jego źródłem są elementy mechaniczne znajdujące się wewnątrz silnika.

W zależności od możliwości pomiarowych dla danej jednostki wykonuje się również pomiar kompresji. Pozwala on określić, czy występują istotne różnice pomiędzy cylindrami. Dodatkowo można wykorzystać kamerę endoskopową do oceny powierzchni cylindrów i tłoków bez konieczności całkowitego demontażu jednostki.

Wyniki diagnostyki wskazywały na postępujące zużycie silnika. Zdecydowaliśmy więc o jego demontażu i dokładnej weryfikacji warsztatowej. Dopiero rozebranie jednostki pozwala bowiem określić rzeczywisty stan elementów takich jak wał korbowy, korbowody, tłoki, tuleje cylindrowe, pierścienie czy panewki.

Demontaż silnika Liebherr D504T z ładowarki L 514

Demontaż silnika z ładowarki kołowej Liebherr L 514 został przeprowadzony przez naszych mechaników. Do wyjęcia jednostki wykorzystany został dźwig udostępniony przez klienta. Takie rozwiązanie pozwala bezpiecznie wyjąć silnik z komory i ograniczyć ryzyko uszkodzenia zarówno jednostki napędowej, jak i elementów maszyny.

Przed rozpoczęciem podnoszenia silnika konieczne było odłączenie wszystkich instalacji i elementów łączących jednostkę z maszyną. Mechanicy zdemontowali odpowiednie przewody, połączenia elektryczne oraz elementy osprzętu. Szczególną uwagę zwróciliśmy na przewody układu chłodzenia oraz przewody odpowiedzialne za doprowadzenie i odprowadzenie powietrza.

Podczas demontażu ważne jest nie tylko samo odkręcenie mocowań silnika. Każde połączenie musi zostać wcześniej odpowiednio zabezpieczone i oznaczone, aby późniejszy montaż przebiegał bez niepotrzebnych problemów. Elementy układu chłodzenia zabezpieczamy przed zabrudzeniem, podobnie jak przewody układu dolotowego. Jest to szczególnie istotne w przypadku maszyn pracujących w zapylonym środowisku.

Po odłączeniu wszystkich niezbędnych elementów mechanicy przygotowali silnik do wyjęcia. Jednostka została podwieszona przy wykorzystaniu dźwigu i ostrożnie wyprowadzona z komory silnikowej. Po demontażu silnik został przetransportowany do naszej siedziby w Kojszówce, gdzie rozpoczęliśmy szczegółową weryfikację warsztatową.

Weryfikacja silnika D504T w warsztacie

Po dostarczeniu silnika do naszego warsztatu rozpoczęliśmy jego rozbiórkę. W przypadku jednostki sklasyfikowanej jako wymagająca remontu nie zakładamy z góry, że wszystkie podzespoły nadają się do wymiany. Każdy element jest demontowany, czyszczony i następnie sprawdzany przez mechaników.

Proces weryfikacji rozpoczęliśmy od rozebrania jednostki na poszczególne podzespoły. Wszystkie elementy zostały dokładnie umyte, ponieważ dopiero po usunięciu zabrudzeń można prawidłowo ocenić ich stan techniczny. Na tym etapie sprawdzamy między innymi ślady przegrzania, zużycia, zatarcia, pęknięcia oraz inne uszkodzenia mechaniczne.

Weryfikacja pozwoliła potwierdzić wcześniejsze podejrzenia dotyczące zużycia eksploatacyjnego. Największą uwagę skierowaliśmy na układ korbowo-tłokowy, ponieważ właśnie jego stan ma kluczowe znaczenie dla kompresji, zużycia oleju oraz prawidłowej pracy silnika.

Weryfikacja wału korbowego

Wał korbowy został poddany szczegółowej kontroli wizualnej. Mechanicy sprawdzili powierzchnie czopów pod kątem śladów zużycia, przegrzania oraz ewentualnych uszkodzeń. Następnie wykonano niezbędne pomiary czopów oraz sprawdzenie bicia wału.

Istotnym elementem kontroli była również ocena kanałów olejowych. Ich drożność ma bezpośrednie znaczenie dla prawidłowego smarowania panewek i pozostałych elementów silnika. W przypadku remontu jednostki nie można ograniczyć się do oględzin zewnętrznych. Nawet niewielkie odchyłki wymiarowe mogą mieć znaczenie podczas dalszej eksploatacji.

Weryfikacja korbowodów

Korbowody zostały sprawdzone pod względem wizualnym oraz wymiarowym. Mechanicy ocenili je pod kątem pęknięć, śladów przegrzania oraz zużycia. Sprawdzane jest również skręcenie korbowodu i jego wygięcie wzdłużne. Kontroli podlegają także śruby korbowodowe.

Tak dokładna weryfikacja jest istotna, ponieważ korbowód pracuje pod bardzo dużymi obciążeniami. Nieprawidłowości pozostawione w silniku po remoncie mogłyby prowadzić do przyspieszonego zużycia kolejnych elementów.

Weryfikacja tłoków, pierścieni i tulei cylindrowych

W dalszej kolejności oceniliśmy stan tłoków, pierścieni oraz tulei cylindrowych. Weryfikacja tych elementów ma szczególne znaczenie w przypadku silnika, który przed remontem wykazywał zwiększone zużycie oleju i stopniową utratę mocy.

Sprawdziliśmy powierzchnie robocze oraz ślady zużycia. Ocenie podlega również stan tulei cylindrowych i ich powierzchni współpracujących z pierścieniami tłokowymi. W zależności od wyników pomiarów elementy mogą zostać zakwalifikowane do dalszego wykorzystania, regeneracji albo wymiany.

Weryfikacja głowicy silnika

Głowica została dokładnie oczyszczona i poddana weryfikacji. Sprawdziliśmy gniazda zaworowe, prowadnice oraz zawory. Jednym z najważniejszych etapów była próba szczelności głowicy.

Próba szczelności polega na zanurzeniu głowicy w podgrzanej wodzie i podaniu sprężonego powietrza. Obserwacja ewentualnego uchodzenia powietrza pozwala określić, czy w głowicy występują nieszczelności lub pęknięcia. Dopiero po pozytywnym wyniku można zdecydować o dalszym wykorzystaniu elementu.

Weryfikacja wałka rozrządu i osprzętu

Sprawdzony został również wałek rozrządu. Kontrola obejmowała ocenę wizualną oraz pomiary czopów głównych i krzywek pod kątem zużycia. Elementy rozrządu muszą zachowywać właściwe parametry, ponieważ ich zużycie wpływa na prawidłową pracę całej jednostki.

Weryfikacji poddano także osprzęt silnika, w tym turbosprężarkę. W przypadku turbosprężarki sprawdzane są luzy wzdłużne oraz poprzeczne. Pozwala to ocenić jej stan i zdecydować, czy może zostać wykorzystana po remoncie.

Remont układu korbowo-tłokowego silnika D504T

Po zakończeniu weryfikacji rozpoczęliśmy właściwy proces remontowy. W silniku D504T najważniejszym obszarem prac był układ korbowo-tłokowy. To właśnie elementy tego układu odpowiadają za zamianę energii powstającej podczas spalania paliwa na ruch mechaniczny przekazywany dalej do układu napędowego.

W ramach remontu sprawdziliśmy i odpowiednio przygotowaliśmy wał korbowy, korbowody, tłoki, pierścienie, tuleje cylindrowe oraz panewki. Zakres wymiany i regeneracji został określony na podstawie wyników pomiarów. Dzięki temu remont nie jest przypadkową wymianą części, ale odbudową silnika dostosowaną do jego rzeczywistego stanu.

Wał korbowy, jeżeli jego stan tego wymaga, może zostać poddany regeneracji poprzez szlif. Po wykonaniu odpowiednich prac ponownie kontrolowane są jego wymiary. Szczególne znaczenie ma zachowanie właściwych parametrów powierzchni współpracujących z panewkami.

Równie istotne są panewki. Ich stan ma bezpośredni związek z prawidłowym smarowaniem i utrzymaniem właściwego ciśnienia oleju. Zużyte panewki mogą powodować powstawanie nadmiernych luzów, dlatego ich stan jest dokładnie oceniany podczas remontu.

Tłoki i pierścienie zostały zweryfikowane pod kątem zużycia. W przypadku remontu silnika pracującego przez wiele godzin w ciężkich warunkach nie można pominąć również tulei cylindrowych. Ich stan wpływa między innymi na szczelność komory spalania, kompresję i zużycie oleju.

Regeneracja głowicy silnika Liebherr D504T

Kolejnym etapem remontu była regeneracja głowicy. Zakres prac został określony po przeprowadzeniu wcześniejszej weryfikacji. Regeneracja głowicy obejmuje odpowiednie przygotowanie powierzchni, planowanie oraz wymianę zużytych prowadnic zaworowych i zaworów, zgodnie z wynikami kontroli.

Po wykonaniu prac głowica musi zachować odpowiednią szczelność. Dlatego po zakończeniu regeneracji ponownie zwracamy uwagę na prawidłowe przyleganie elementów oraz stan gniazd zaworowych. Celem jest przygotowanie głowicy do dalszej bezproblemowej pracy w silniku.

Ważne jest również właściwe przygotowanie wszystkich powierzchni współpracujących podczas montażu. Pozwala to ograniczyć ryzyko nieszczelności oraz zapewnić prawidłową pracę układu smarowania i chłodzenia.

Układ paliwowy i osprzęt silnika

Podczas remontu silnika sprawdzany jest również układ paliwowy. Elementy układu wtryskowego mogą mieć znaczący wpływ na kulturę pracy silnika, jego moc oraz zużycie paliwa. W zależności od konstrukcji i możliwości diagnostycznych poszczególne elementy są odpowiednio weryfikowane.

Jeżeli kontrola wskazuje na konieczność dalszej diagnostyki pompy wtryskowej, może ona zostać sprawdzona na stole probierczym. Takie badanie pozwala ocenić jej parametry poza silnikiem i podjąć decyzję dotyczącą dalszego wykorzystania lub regeneracji.

Równie ważny jest stan osprzętu. Sprawdzamy między innymi turbosprężarkę, rozrusznik, alternator oraz elementy elektromechaniczne. Turbosprężarka jest kontrolowana pod kątem luzów wzdłużnych i poprzecznych. Dzięki temu możemy ograniczyć ryzyko, że po zamontowaniu wyremontowanego silnika problem będzie wynikał z pozostawionego zużytego osprzętu.

Profesjonalne składanie silnika D504T

Po zakończeniu wszystkich prac regeneracyjnych i wymianie zakwalifikowanych elementów rozpoczęliśmy składanie silnika. Jest to etap, który wymaga dużej dokładności, ponieważ prawidłowy remont nie kończy się na wymianie części. Równie ważne jest ich właściwe przygotowanie i montaż.

Poszczególne elementy układu korbowo-tłokowego zostały przygotowane do montażu zgodnie z wynikami wcześniejszej weryfikacji. Mechanicy zwracają uwagę na prawidłowe położenie elementów, właściwe dopasowanie powierzchni współpracujących oraz zachowanie odpowiednich parametrów montażowych.

Podczas składania silnika kontrolowane są również kanały olejowe i powierzchnie uszczelniające. Wszystko po to, aby po uruchomieniu jednostki olej mógł prawidłowo docierać do miejsc wymagających smarowania, a układ chłodzenia i pozostałe instalacje pracowały bez nieszczelności.

Po złożeniu podstawowych elementów silnika montowany jest odpowiedni osprzęt. Każdy element jest sprawdzany przed zamontowaniem, aby ograniczyć ryzyko wykorzystania podzespołu o niepewnym stanie technicznym. Szczególne znaczenie ma tutaj turbosprężarka oraz elementy układu paliwowego.

Po zakończeniu składania jednostka zostaje przygotowana do uruchomienia i testów. Silnik nie trafia bezpośrednio do maszyny tylko dlatego, że został mechanicznie złożony. Przed montażem w ładowarce konieczne jest sprawdzenie jego działania na hamowni silnikowej.

Test silnika Liebherr D504T na hamowni silnikowej

Hamownia silnikowa jest jednym z ważniejszych elementów naszego procesu remontowego. Pozwala sprawdzić silnik poza maszyną, w kontrolowanych warunkach i przede wszystkim pod obciążeniem. Dzięki temu możemy zweryfikować działanie jednostki jeszcze przed jej ponownym zamontowaniem w ładowarce Liebherr L 514.

W przypadku silnika po remoncie pierwsza część testu odbywa się w lekkich warunkach pracy. Jednostka jest uruchamiana i pracuje przez minimum 16 mth przy obciążeniu na poziomie około 20-30% względem nominalnego. Jest to czas potrzebny na obserwację zachowania silnika po odbudowie oraz sprawdzenie podstawowych parametrów jego pracy.

Podczas testu kontrolujemy zachowanie jednostki w różnych warunkach. Obserwujemy temperaturę pracy, ciśnienie oleju, reakcję na zmianę obciążenia oraz ogólną kulturę pracy silnika. Sprawdzamy również, czy nie pojawiają się wycieki oraz niepokojące odgłosy.

Po przepracowaniu początkowego okresu testowego, jeżeli silnik zachowuje prawidłowe parametry, przechodzimy do kolejnych prób. Jednostka jest wielokrotnie obciążana, aby sprawdzić jej zachowanie podczas pracy z większym obciążeniem. Pozwala to ocenić, czy odbudowany układ korbowo-tłokowy, głowica, układ paliwowy oraz osprzęt funkcjonują prawidłowo.

Test na hamowni jest również dodatkowym zabezpieczeniem przed montażem silnika w maszynie. Jeżeli podczas prób pojawiłyby się nieprawidłowości, możemy zająć się nimi jeszcze w warsztacie. W przypadku silnika montowanego bez wcześniejszego testu wykrycie podobnego problemu mogłoby wymagać ponownej diagnostyki już w maszynie, a w niektórych przypadkach także ponownego demontażu jednostki.

Hamownia pozwala więc nie tylko potwierdzić, że silnik uruchamia się i pracuje, ale przede wszystkim sprawdzić jego zachowanie w warunkach obciążenia. Jest to szczególnie ważne w przypadku jednostek przeznaczonych do ładowarek kołowych, gdzie silnik przez znaczną część czasu pracuje pod dużym obciążeniem.

Dopiero po pozytywnym zakończeniu prób silnik D504T został przygotowany do ponownego montażu w Liebherr L 514.

Montaż silnika D504T w ładowarce Liebherr L 514

Po zakończeniu testów na hamowni silnik został przygotowany do montażu w maszynie. Montaż jest równie ważnym etapem jak sam remont. Nawet prawidłowo odbudowany silnik może nie pracować właściwie, jeżeli przewody, połączenia lub elementy osprzętu zostaną zamontowane nieprawidłowo.

Wprowadzenie silnika do komory ładowarki wykonaliśmy z wykorzystaniem dźwigu udostępnionego przez klienta. Jednostka została ustawiona w odpowiednim położeniu, a następnie rozpoczęliśmy montaż mocowań. Ważne było właściwe ustawienie silnika względem elementów maszyny oraz prawidłowe połączenie wszystkich wcześniej odłączonych instalacji.

Podczas montażu zwracamy szczególną uwagę na układ chłodzenia. Przewody muszą zostać prawidłowo poprowadzone i zabezpieczone, aby podczas pracy maszyny nie dochodziło do ich przetarcia lub niekontrolowanego kontaktu z innymi elementami. Sprawdzamy również stan połączeń oraz szczelność układu.

Podobnie postępujemy z układem dolotowym. Przewody doprowadzające powietrze muszą być prawidłowo zamontowane i szczelne. Nieszczelność w układzie dolotowym może negatywnie wpływać na pracę silnika, dlatego wszystkie połączenia są dokładnie sprawdzane.

Podłączone zostają również instalacje elektryczne oraz pozostałe elementy niezbędne do uruchomienia jednostki. Przed pierwszym uruchomieniem wykonywana jest kontrola montażu. Sprawdzamy między innymi poziomy płynów eksploatacyjnych, stan filtrów, połączenia przewodów oraz miejsca, w których mogłoby dojść do powstania nieszczelności.

Po uruchomieniu silnika mechanicy prowadzą obserwację jego pracy. Kontrolowane są parametry jednostki oraz zachowanie poszczególnych układów. Sprawdzamy, czy nie występują wycieki oleju, płynu chłodniczego lub innych płynów. Kontrolujemy również połączenia przewodów i elementy osprzętu.

Następnie przechodzimy do testów maszyny. Są one wykonywane w obecności operatora, ponieważ operator zna charakterystykę pracy konkretnej ładowarki i może zwrócić uwagę na zachowanie maszyny podczas wykonywania rzeczywistych funkcji roboczych.

Podczas testów sprawdzane jest zachowanie silnika przy zmianach obciążenia oraz podczas pracy ładowarki. Istotne jest potwierdzenie, że jednostka reaguje prawidłowo na polecenia operatora i utrzymuje właściwe parametry podczas wykonywania pracy. Kontrolujemy także działanie maszyny po osiągnięciu temperatury roboczej.

Pozytywne zakończenie testów oznacza, że silnik może zostać przekazany do dalszej eksploatacji. Po montażu wykonywany jest również protokół potwierdzający prawidłowe przeprowadzenie prac oraz testów.

Serwis silników Liebherr i obsługa po remoncie

Remont silnika nie kończy się w momencie przekazania maszyny klientowi. Prawidłowa obsługa jednostki po odbudowie ma bardzo duże znaczenie dla jej dalszej żywotności. Dlatego zalecamy wykonanie pierwszego przeglądu po 50 mth od uruchomienia wyremontowanego silnika.

Przegląd po 50 mth wykonywany jest przez nasz serwis. Nasi mechanicy mogą dojechać do klienta i przeprowadzić kontrolę bezpośrednio przy maszynie. Nie jest to wyłącznie wymiana filtrów. Sprawdzamy również ogólny stan osprzętu, połączenia pomiędzy silnikiem i pozostałymi podzespołami, szczelność układów oraz prawidłowość pracy jednostki.

Po pierwszym przeglądzie kolejne przeglądy zalecamy wykonywać co 250 mth, jednak nie rzadziej niż co 3 miesiące. Regularna obsługa pozwala szybciej wykryć ewentualne wycieki, poluzowane połączenia lub inne nieprawidłowości, które mogą pojawić się podczas normalnej eksploatacji.

WIBAKO wykonuje zarówno remonty silników, jak i późniejszą obsługę serwisową. W razie potrzeby możemy również zorganizować demontaż i montaż jednostki przez nasz serwis mobilny maszyn budowlanych. Dzięki temu cały proces może zostać przeprowadzony kompleksowo, od diagnostyki maszyny, przez remont silnika, aż po jego ponowne uruchomienie i obsługę po 50 mth.

W jakich maszynach można spotkać silnik D504T?

Silnik D504T należy rozpatrywać przede wszystkim w kontekście konkretnej konfiguracji maszyny i jej przeznaczenia. W przypadku opisywanego remontu jednostka pracowała w ładowarce kołowej Liebherr L 514. Przy identyfikacji silnika zawsze warto opierać się na jego oznaczeniu, numerze seryjnym oraz danych konkretnej maszyny.

Jest to szczególnie ważne przy doborze części zamiennych. Nawet w przypadku silników o tym samym oznaczeniu mogą występować różnice wynikające z konfiguracji, zastosowania lub wersji wykonania. Dlatego przed zamówieniem części warto skontaktować się z naszym działem technicznym i podać numer silnika oraz dane maszyny.

Kompleksowy serwis maszyn budowlanych Liebherr

Remont silnika Liebherr D504T w ładowarce L 514 pokazuje, dlaczego przy poważnym zużyciu jednostki warto przeprowadzić pełną diagnostykę zamiast ograniczać się do usuwania pojedynczych objawów. Spadek mocy i zwiększone zużycie oleju były w tym przypadku sygnałem problemu, który wymagał dokładnej weryfikacji.

Cały proces obejmował diagnostykę w maszynie, demontaż silnika, transport do naszego warsztatu, rozbiórkę i czyszczenie podzespołów, szczegółową weryfikację, remont układu korbowo-tłokowego, regenerację głowicy, kontrolę osprzętu, profesjonalne składanie oraz test na hamowni silnikowej. Po pozytywnym zakończeniu prób jednostka została ponownie zamontowana w ładowarce Liebherr L 514.

Dużą wartością całego procesu jest możliwość sprawdzenia wyremontowanego silnika przed jego zamontowaniem w maszynie. Hamownia silnikowa pozwala nam obciążyć jednostkę i obserwować jej pracę w kontrolowanych warunkach. Dopiero po pozytywnym przejściu testów silnik trafia z powrotem do maszyny.

Nasze działania obejmują również serwis mobilny. Jeżeli maszyna wymaga naprawy lub wymiany silnika, nasi mechanicy mogą wykonać niezbędne prace na miejscu u klienta. Zdemontowany silnik transportujemy następnie do naszej siedziby w Kojszówce, gdzie wykonywany jest remont i testy. Po zakończeniu prac możemy ponownie wykonać montaż jednostki w maszynie.

Jeżeli szukasz firmy wykonującej serwis maszyn budowlanych Liebherr, remonty silników diesla oraz kompleksową obsługę jednostek napędowych, warto uwzględnić cały proces naprawy, a nie tylko samą wymianę części.

W przypadku podobnych problemów z ładowarką lub inną maszyną warto przygotować oznaczenie silnika oraz model maszyny. Pozwala to szybciej określić możliwy zakres diagnostyki i dobrać odpowiednie rozwiązanie.

Serwis maszyn budowlanych - tutaj można podlinkować stronę główną usługi serwisowej.

Remonty silników diesla - tutaj można podlinkować stronę dotyczącą remontów silników.

Serwis mobilny maszyn budowlanych - tutaj można podlinkować stronę dotyczącą mobilnych usług serwisowych.

Części do maszyn Liebherr - tutaj można podlinkować stronę kategorii części do maszyn Liebherr.

Podsumowanie remontu silnika Liebherr D504T

Remont silnika D504T pracującego w ładowarce kołowej Liebherr L 514 został przeprowadzony kompleksowo, z uwzględnieniem rzeczywistego stanu technicznego jednostki. Punktem wyjścia była diagnostyka i potwierdzenie objawów zużycia eksploatacyjnego. Następnie silnik został zdemontowany, przetransportowany do warsztatu i dokładnie zweryfikowany.

Podczas remontu szczególną uwagę zwróciliśmy na układ korbowo-tłokowy, głowicę oraz osprzęt. Po zakończeniu prac jednostka została profesjonalnie złożona i poddana testom na hamowni silnikowej. Dopiero pozytywny wynik prób pozwolił na ponowny montaż silnika w maszynie.

Po montażu przeprowadziliśmy dokładne testy pracy ładowarki razem z operatorem. Sprawdziliśmy działanie silnika, szczelność połączeń oraz zachowanie maszyny podczas pracy. Dzięki temu klient otrzymał nie tylko wyremontowaną jednostkę, ale kompletnie sprawdzony układ napędowy gotowy do dalszej eksploatacji.

Po uruchomieniu wyremontowanego silnika zalecamy wykonanie pierwszego przeglądu po 50 mth. Nasz serwis może wykonać taką kontrolę bezpośrednio u klienta, sprawdzając nie tylko filtry i płyny, ale również połączenia, osprzęt, szczelność oraz prawidłową pracę jednostki.