Remont silnika Cummins QSB4.5 w koparce Komatsu PC160LC-8

Remont silnika Cummins QSB4.5 Tier 3 w koparce gąsienicowej Komatsu PC160LC-8

Wstęp

Koparka gąsienicowa Komatsu PC160LC-8 to maszyna przeznaczona do intensywnych prac ziemnych, wyburzeniowych oraz infrastrukturalnych. Producent Komatsu słynie z wysokiej trwałości i wydajności swoich maszyn, jednak nawet najbardziej niezawodne jednostki wymagają profesjonalnego serwisu po wielu tysiącach godzin pracy.

W tej jednostce zastosowano silnik Cummins QSB4.5 Tier 3 (SAA4D107E-1, 86 kW), który jest ceniony za dobrą kulturę pracy, ekonomiczne spalanie oraz wysoką elastyczność obciążeniową. Mimo to, przy dużym przebiegu i pracy w trudnych warunkach budowlanych doszło do spadku osiągów oraz pogorszenia parametrów pracy.

Do naszej firmy trafiło zlecenie obejmujące kompleksowy serwis silników diesla Cummins wraz z pełną diagnostyką, remontem oraz testami na hamowni silnikowej. Maszyna pracowała w rejonie Warszawy, gdzie wykonano wstępny demontaż z użyciem dźwigu klienta, a następnie silnik został przetransportowany do naszej siedziby w Kojszówce.

Diagnostyka wstępna i przyczyna awarii

W trakcie wstępnych oględzin stwierdzono objawy typowe dla zużycia cylindrów i tłoków. Operator zgłaszał spadek mocy, zwiększone dymienie oraz wyraźnie większe zużycie oleju silnikowego. Dodatkowo maszyna miała problem z utrzymaniem stabilnych parametrów pracy pod obciążeniem.

Podstawowa diagnostyka obejmowała pomiar kompresji, który wykazał nierówne wartości na cylindrach. Następnie wykonano test szczelności oraz inspekcję endoskopową komór spalania. Już na tym etapie potwierdzono nadmierne zużycie powierzchni roboczych cylindrów oraz ślady przedmuchów.

Analiza oleju wykazała również obecność drobnych cząstek metalicznych, co dodatkowo wskazywało na postępujące zużycie układu tłokowo-cylindrowego.

Demontaż silnika z maszyny

Demontaż silnika Cummins QSB4.5 z koparki Komatsu PC160LC-8 został wykonany na miejscu pracy maszyny w rejonie Warszawy. Klient zapewnił odpowiedni dźwig, który umożliwił bezpieczne wyjęcie jednostki napędowej z ramy maszyny.

Nasi serwisanci rozpoczęli proces od zabezpieczenia układu chłodzenia, demontażu przewodów paliwowych, instalacji elektrycznej oraz układu dolotowego. Każdy element został odpowiednio opisany i zabezpieczony na czas transportu.

Silnik został odłączony od układu przeniesienia napędu, a następnie wyjęty z komory silnikowej przy użyciu dźwigu. Po zakończeniu demontażu przeprowadzono wstępną kontrolę szczelności oraz ocenę wizualną osprzętu.

Następnie jednostka została przetransportowana do naszego zakładu w Kojszówce, gdzie rozpoczął się pełny proces weryfikacji warsztatowej i remontowej.

Weryfikacja silnika w warsztacie

Po dostarczeniu silnika przeprowadzono szczegółową weryfikację. Na początku sprawdzono możliwość swobodnego obrotu wału korbowego. Następnie silnik został rozebrany na części pierwsze.

W trakcie inspekcji potwierdzono zaawansowane zużycie cylindrów oraz tłoków. Widoczne były rysy, nadmierne luzy oraz ślady przegrzania. Dodatkowo stwierdzono zużycie pierścieni tłokowych oraz obniżoną szczelność komór spalania.

Weryfikacji poddano również wał korbowy, korbowody oraz głowicę. Nie wykryto pęknięć, jednak elementy wykazywały oznaki długotrwałej eksploatacji.

Proces naprawy i regeneracji

Układ korbowo-tłokowy

Najważniejszym etapem była kompleksowa regeneracja układu korbowo-tłokowego. Wymieniono tłoki, pierścienie oraz tuleje cylindrowe. Wał korbowy został poddany szlifowi oraz precyzyjnemu pomiarowi bicia. Korbowody zostały sprawdzone pod kątem geometrii i skręcenia.

Wszystkie elementy zostały dobrane zgodnie z normami producenta Cummins, co zapewnia pełną zgodność parametrów pracy.

Głowica silnika

Głowica została poddana pełnej regeneracji obejmującej planowanie, wymianę zaworów oraz prowadnic. Wykonano również próbę szczelności w kąpieli wodnej pod ciśnieniem, co potwierdziło jej pełną sprawność po obróbce.

Układ paliwowy i osprzęt

Pompa wtryskowa oraz wtryskiwacze zostały przetestowane na stole probierczym. Wykryto odchylenia w dawkowaniu paliwa, dlatego elementy zostały zregenerowane. Turbosprężarka została sprawdzona pod kątem luzów osiowych i promieniowych, a następnie wyczyszczona i przygotowana do ponownej pracy.

Alternator oraz rozrusznik zostały poddane testom elektrycznym i w razie potrzeby wymienione na nowe lub zregenerowane.

Profesjonalne złożenie silnika

Po zakończeniu wszystkich procesów regeneracyjnych silnik został złożony zgodnie z dokumentacją techniczną. Każdy element został dokręcony z odpowiednim momentem, a wszystkie uszczelnienia zostały wymienione na nowe. Przeprowadzono również kontrolę czystości układu olejowego oraz chłodzenia.

Test na hamowni silnikowej

Po złożeniu silnik Cummins QSB4.5 Tier 3 został uruchomiony i poddany wstępnemu testowi pracy bez obciążenia. Następnie rozpoczęto proces docierania, który trwał około 16 motogodzin przy obciążeniu 20-30%.

Kolejnym etapem był pełny test na hamowni silnikowej, który jest jednym z kluczowych elementów naszego procesu serwisowego. W warunkach kontrolowanych silnik był wielokrotnie obciążany w różnych zakresach pracy, co pozwoliło na dokładne sprawdzenie jego parametrów.

Hamownia umożliwia symulację rzeczywistych warunków pracy w koparce Komatsu PC160LC-8, co pozwala wykryć nawet najmniejsze nieprawidłowości. Monitorowane były parametry takie jak ciśnienie doładowania, temperatura spalin, ciśnienie oleju oraz stabilność pracy pod zmiennym obciążeniem.

Test potwierdził prawidłową regenerację jednostki oraz pełną zgodność z parametrami fabrycznymi. Silnik uzyskał stabilną charakterystykę mocy i momentu obrotowego.

Montaż silnika w maszynie

Montaż silnika w koparce Komatsu PC160LC-8 został przeprowadzony w rejonie Warszawy. Proces obejmował precyzyjne osadzenie jednostki w ramie maszyny przy użyciu dźwigu, a następnie podłączenie wszystkich układów roboczych.

Nasi mechanicy wykonali montaż układu dolotowego, przewodów paliwowych oraz instalacji elektrycznej. Wymieniono również orurowanie układu powietrza, aby zapewnić pełną szczelność i optymalne warunki pracy turbosprężarki.

Po zakończeniu montażu przeprowadzono testy szczelności wszystkich połączeń oraz pierwsze uruchomienie w obecności operatora maszyny. Silnik pracował stabilnie, bez wycieków i niepokojących objawów.

Na tym etapie podpisano protokół montażu oraz przekazano maszynę do eksploatacji.

Obsługa serwisowa po remoncie

W ramach obsługi posprzedażowej zalecamy pierwszy przegląd po 50 motogodzinach pracy. W jego trakcie sprawdzany jest stan połączeń, szczelność układów oraz ogólna kondycja jednostki napędowej.

Kolejne przeglądy powinny być wykonywane co 250 motogodzin lub nie rzadziej niż co 3 miesiące. Nasz serwis mobilny realizuje takie działania bezpośrednio u klienta, co minimalizuje przestoje maszyny.

Podsumowanie

Przeprowadzony remont silnika Cummins QSB4.5 Tier 3 w koparce Komatsu PC160LC-8 pozwolił na pełne przywrócenie parametrów fabrycznych jednostki napędowej. Dzięki kompleksowej regeneracji układu korbowo-tłokowego, głowicy oraz osprzętu maszyna odzyskała pełną sprawność operacyjną.

Zastosowanie testów na hamowni silnikowej pozwoliło na dokładną weryfikację jakości wykonanych prac, co zwiększa niezawodność w dalszej eksploatacji. Klient otrzymał jednostkę gotową do intensywnej pracy w warunkach budowlanych.

Linki wewnętrzne

Serwis silników Cummins QSB
Remont silników Komatsu koparki gąsienicowe
Hamownia silnikowa - testy i diagnostyka
Mobilny serwis maszyn budowlanych