Remont silnika Liebherr D 9408 TI-E w żurawiu LTM 1800

Remont silnika Liebherr D 9408 TI-E w żurawiu samojezdnym Liebherr LTM 1800

Żuraw samojezdny Liebherr LTM 1800 to jedna z najbardziej rozpoznawalnych maszyn w segmencie ciężkich dźwigów terenowych. Konstrukcja tej maszyny została zaprojektowana z myślą o pracy w trudnych warunkach budowlanych, energetycznych oraz przemysłowych, gdzie wymagane są duże udźwigi oraz stabilność pracy. Za napęd odpowiada jednostka wysokoprężna Liebherr D 9408 TI-E w układzie V8 o mocy około 420 kW, zamontowana w podwoziu maszyny.

Silnik ten jest konstrukcją przeznaczoną do pracy pod dużym i zmiennym obciążeniem. Wysoka kultura pracy oraz moment obrotowy dostępny w szerokim zakresie obrotów sprawiają, że jednostka ta doskonale współpracuje z układami hydraulicznymi żurawia. Jednak intensywna eksploatacja, częste cykle obciążeniowe oraz praca w warunkach zapylenia i zmiennych temperatur prowadzą do naturalnego zużycia podzespołów.

Nasz serwis maszyn budowlanych został wezwany do diagnostyki i remontu jednostki napędowej z powodu zauważalnego spadku mocy oraz zwiększonego zużycia oleju silnikowego. Maszyna pracowała w rejonie Katowic, a następnie silnik został przetransportowany do naszej siedziby w Kojszówce w celu pełnej regeneracji.

Diagnostyka wstępna w maszynie

W pierwszym etapie wykonaliśmy diagnostykę bezpośrednio u klienta. Operator zgłaszał spadek wydajności żurawia oraz nierówną pracę silnika pod obciążeniem. Dodatkowo zauważono zwiększoną emisję dymu przy większym obciążeniu.

Podstawowa diagnostyka obejmowała kontrolę układu dolotowego, układu paliwowego oraz wstępny odczyt parametrów pracy jednostki. Następnie wykonano test kompresji, który wykazał nierównomierne wartości na wybranych cylindrach. Wskazywało to na możliwe zużycie elementów układu tłokowo-cylindrowego.

Po potwierdzeniu nieprawidłowości silnik został zakwalifikowany do demontażu i pełnej weryfikacji warsztatowej.

Demontaż silnika Liebherr D 9408 TI-E

Demontaż silnika został wykonany z użyciem dźwigu zapewnionego przez klienta. Nasz zespół serwisowy rozpoczął od zabezpieczenia wszystkich układów pomocniczych maszyny, w tym instalacji chłodzenia, układu dolotowego oraz przewodów paliwowych.

Każdy element został odpowiednio oznaczony, aby zapewnić prawidłowy montaż po zakończeniu procesu regeneracji. Następnie odłączono osprzęt silnika, w tym alternator, rozrusznik oraz elementy hydrauliczne współpracujące z jednostką napędową.

Silnik został precyzyjnie wysunięty z ramy podwozia i przygotowany do transportu do naszej bazy serwisowej. Cały proces przeprowadzono zgodnie z normami bezpieczeństwa oraz procedurami producenta.

Weryfikacja silnika w warsztacie

Po dostarczeniu jednostki do warsztatu rozpoczęto szczegółową weryfikację. Już wstępna inspekcja potwierdziła zużycie elementów układu tłokowo-cylindrowego, co było zgodne z objawami eksploatacyjnymi.

Silnik został rozebrany na części pierwsze, a wszystkie komponenty poddano dokładnemu czyszczeniu i pomiarom. Szczególną uwagę zwrócono na cylindry, tłoki oraz pierścienie uszczelniające.

Stwierdzono wyraźne zużycie powierzchni roboczych cylindrów, co skutkowało spadkiem kompresji oraz zwiększonym przedmuchiem gazów do skrzyni korbowej. Dodatkowo zauważono ślady przegrzania na wybranych tłokach.

Proces naprawy i regeneracji silnika

Układ korbowo-tłokowy

W układzie korbowo-tłokowym wykonano kompleksową regenerację. Cylindry zostały poddane obróbce mechanicznej oraz honowaniu, co przywróciło ich pierwotne parametry robocze. Tłoki wymieniono na nowe, a pierścienie dopasowano zgodnie z tolerancjami producenta.

Wał korbowy został sprawdzony pod kątem bicia oraz zużycia czopów. Po pomiarach wykonano szlif wału oraz dobrano nowe panewki o odpowiedniej klasie wymiarowej. Korbowody zostały zweryfikowane pod kątem geometrii i masy.

Głowica silnika

Głowica została poddana pełnej regeneracji. Wykonano planowanie powierzchni przylgni, wymieniono prowadnice zaworowe oraz zawory. Przeprowadzono test szczelności w kąpieli wodnej pod ciśnieniem, który potwierdził prawidłową szczelność po naprawie.

Układ paliwowy i osprzęt

Pompa wtryskowa została przetestowana na stole probierczym i wyregulowana. Wtryskiwacze poddano testom rozpylania i ciśnienia otwarcia. Turbosprężarka została sprawdzona pod kątem luzów osiowych i promieniowych, a następnie zregenerowana.

Alternator oraz rozrusznik przeszły standardową kontrolę elektryczną i mechaniczna weryfikację sprawności.

Profesjonalny montaż silnika

Po zakończeniu regeneracji wszystkie komponenty zostały złożone zgodnie z dokumentacją serwisową Liebherr. Montaż odbywał się w warunkach kontrolowanych z użyciem specjalistycznych narzędzi dynamometrycznych.

Każdy element układu został dokładnie spasowany, a wszystkie uszczelnienia wymienione na nowe. Silnik został przygotowany do testów funkcjonalnych.

Test na hamowni silnikowej

Po zakończeniu montażu silnik Liebherr D 9408 TI-E został uruchomiony na hamowni silnikowej. Pierwszy etap obejmował pracę w warunkach lekkiego obciążenia przez około 16 godzin. W tym czasie monitorowano parametry takie jak ciśnienie oleju, temperatura spalin oraz stabilność pracy jednostki.

Następnie silnik został poddany testom obciążeniowym w zakresie 20-30% mocy nominalnej. Celem tego etapu było sprawdzenie stabilności pracy w warunkach zbliżonych do rzeczywistej eksploatacji w żurawiu.

W kolejnym etapie wykonano testy pełnego obciążenia. Silnik był wielokrotnie obciążany w różnych zakresach prędkości obrotowej, co pozwoliło na dokładną weryfikację jego charakterystyki pracy. Zarejestrowano prawidłowy moment obrotowy oraz stabilne parametry spalania.

Hamownia pozwala również na wykrycie ewentualnych nieprawidłowości, które mogłyby ujawnić się dopiero w trakcie pracy maszyny. Dzięki temu klient otrzymuje jednostkę w pełni sprawdzoną i gotową do eksploatacji.

Montaż silnika w żurawiu Liebherr LTM 1800

Montaż silnika w maszynie został wykonany w miejscu pracy żurawia w rejonie Katowic. Proces rozpoczął się od przygotowania komory silnika oraz sprawdzenia wszystkich punktów montażowych. Wymieniono orurowanie układu dolotowego oraz przewody chłodzenia, aby zapewnić pełną szczelność instalacji.

Silnik został precyzyjnie opuszczony do ramy podwozia przy użyciu dźwigu. Następnie wykonano połączenia mechaniczne oraz elektryczne zgodnie z dokumentacją producenta. Każde połączenie zostało sprawdzone pod kątem szczelności i poprawności montażu.

W kolejnym etapie uruchomiono układ paliwowy i chłodzenia. Wykonano testy szczelności oraz kontrolę wszystkich przewodów pod obciążeniem. Następnie przeprowadzono pierwsze uruchomienie silnika w obecności operatora maszyny.

Silnik pracował stabilnie, bez wycieków i nieprawidłowych drgań. Po pozytywnych testach został podpisany protokół montażu. Cały proces obejmował również końcową regulację parametrów pracy oraz adaptację jednostki do układu hydraulicznego żurawia.

Po montażu zalecana jest obsługa serwisowa po 50 mth pracy, obejmująca wymianę filtrów oraz kontrolę połączeń mechanicznych.

Podsumowanie

Przeprowadzony remont silnika Liebherr D 9408 TI-E pozwolił na przywrócenie pełnej sprawności jednostki napędowej w żurawiu Liebherr LTM 1800. Dzięki kompleksowej regeneracji oraz testom na hamowni silnikowej klient otrzymał w pełni sprawny i zweryfikowany podzespół gotowy do dalszej eksploatacji.

Zastosowanie pełnej diagnostyki oraz precyzyjnych procesów obróbki mechanicznej pozwoliło na wyeliminowanie problemów związanych ze spadkiem kompresji i zużyciem elementów tłokowych.

Regularna obsługa serwisowa oraz kontrola po 50 mth pracy zapewni długotrwałą i bezawaryjną eksploatację jednostki.

Miejsca na linki wewnętrzne

Serwis silników Liebherr
Remonty silników maszyn budowlanych
Hamownia silnikowa - testy i diagnostyka