Remont silnika John Deere 4045DT060 w ładowarkach kołowych

Remont silnika John Deere 4045DT060 w ładowarkach kołowych John Deere 244J i 304J

Spadek mocy, nierówna praca i coraz większe zużycie oleju to sygnały, których nie warto ignorować w ładowarce pracującej każdego dnia. W przypadku maszyn takich jak John Deere 244J oraz John Deere 304J sprawny silnik ma bezpośredni wpływ nie tylko na jazdę, ale również na wydajność całej maszyny podczas pracy z ładunkiem. W jednym z realizowanych przez nas zleceń konieczne było wykonanie kompleksowego remontu jednostki John Deere 4045DT060.

John Deere to producent maszyn rolniczych, przemysłowych i budowlanych, którego ładowarki kołowe znajdują zastosowanie między innymi przy pracach przeładunkowych, na placach budowy, w gospodarstwach oraz przy obsłudze materiałów sypkich. Modele 244J i 304J należą do kompaktowych ładowarek kołowych, w których jednostka napędowa musi zapewniać odpowiednią reakcję na zmianę obciążenia oraz stabilną pracę podczas jednoczesnego wykonywania funkcji roboczych i przemieszczania maszyny.

Silnik John Deere 4045DT060 jest czterocylindrową jednostką wysokoprężną z rodziny 4045. W przypadku silników tego typu stan układu korbowo-tłokowego, głowicy, układu paliwowego i osprzętu ma kluczowe znaczenie dla prawidłowej pracy całej maszyny. Dlatego przy remoncie nie ograniczamy się do wymiany pojedynczych elementów. Silnik jest rozbierany, części są myte i poddawane szczegółowej weryfikacji, a zakres naprawy ustalany jest na podstawie rzeczywistego stanu technicznego.

W tym przypadku przyczyną skierowania silnika do remontu było zużycie cylindrów i tłoków. Objawy wskazywały na stopniową utratę sprawności jednostki - pojawił się spadek osiągów, zwiększone zużycie oleju oraz dymienie. Przed podjęciem decyzji o remoncie konieczne było jednak potwierdzenie źródła problemu poprzez diagnostykę wykonaną jeszcze w maszynie.

Diagnostyka silnika John Deere 4045DT060 przed demontażem

Każdy remont silnika rozpoczynamy od ustalenia, czy rzeczywiście jednostka napędowa jest źródłem problemu. W przypadku ładowarki kołowej nie można automatycznie przypisywać spadku wydajności samemu silnikowi. Podobne objawy mogą być związane również z układem paliwowym, dolotowym, wydechowym, hydrauliką maszyny lub innymi podzespołami współpracującymi z jednostką napędową.

W pierwszej kolejności oceniliśmy zachowanie silnika podczas uruchamiania oraz pracy na różnych zakresach obrotów. Sprawdzona została stabilność pracy jednostki, reakcja na zwiększanie obciążenia oraz występowanie nietypowych odgłosów. Istotnym elementem diagnostyki była również obserwacja dymienia i kontrola podstawowych parametrów pracy silnika.

Następnie wykonano pomiary pozwalające ocenić stan cylindrów. W przypadku podejrzenia zużycia układu cylindrowo-tłokowego szczególnie ważne jest sprawdzenie kompresji oraz szczelności cylindrów. Pozwala to określić, czy problem rzeczywiście znajduje się wewnątrz silnika, czy też należy szukać przyczyny w innym układzie.

Połączenie wyników pomiarów z obserwacją zachowania silnika pozwoliło potwierdzić konieczność przeprowadzenia dalszej diagnostyki po jego demontażu. W przypadku silnika przeznaczonego do remontu pełna ocena stanu technicznego możliwa jest dopiero po rozebraniu jednostki i sprawdzeniu poszczególnych elementów.

Demontaż silnika z ładowarki John Deere

Po potwierdzeniu konieczności wykonania remontu przystąpiliśmy do demontażu silnika. Nasz serwis wykonuje tego typu prace zarówno przy maszynach znajdujących się u klienta, jak i w odpowiednio przygotowanym miejscu serwisowym. W przypadku demontażu silnika z maszyny zawsze korzystamy z dźwigu udostępnionego przez klienta, który pozwala bezpiecznie wyjąć jednostkę z komory silnikowej.

Przed rozpoczęciem podnoszenia silnika konieczne jest odpowiednie przygotowanie maszyny. Odłączamy instalację elektryczną oraz przewody i połączenia związane z pracą jednostki. Demontowane są elementy, które uniemożliwiają bezpieczne wyjęcie silnika, a wszystkie przewody i przyłącza są odpowiednio zabezpieczane przed zabrudzeniem oraz uszkodzeniem.

Szczególną uwagę przykładamy do układu chłodzenia. Połączenia przewodów płynu chłodniczego są zabezpieczane tak, aby ograniczyć ryzyko zabrudzenia podzespołów oraz przedostania się zanieczyszczeń do układu. Podobnie postępujemy z przewodami dolotowymi oraz elementami układu powietrznego. Zabezpieczenie układów podczas demontażu jest istotne, ponieważ silnik po wyjęciu z maszyny będzie poddawany szczegółowej weryfikacji.

Przed odłączeniem jednostki sprawdzamy również sposób jej mocowania. Demontowane są łapy oraz elementy mocujące, a w razie potrzeby również elementy osprzętu utrudniające wyjęcie silnika. Cała operacja jest wykonywana etapami, aby uniknąć naprężeń i przypadkowego uszkodzenia przewodów, wiązek elektrycznych czy elementów współpracujących z silnikiem.

Po odłączeniu wszystkich niezbędnych elementów silnik jest podnoszony za pomocą dźwigu i wyprowadzany z komory silnikowej. Następnie jednostka trafia do naszej siedziby w Kojszówce, gdzie rozpoczyna się właściwy etap weryfikacji i remontu.

Weryfikacja silnika John Deere 4045DT060 w warsztacie

Po dostarczeniu silnika do warsztatu rozpoczynamy jego rozbiórkę. Jeżeli stan jednostki wskazuje na konieczność remontu, nie ograniczamy się do oceny pojedynczych elementów. Silnik jest rozbierany na części, a poszczególne podzespoły są myte i sprawdzane przez naszych mechaników.

W przypadku John Deere 4045DT060 szczególną uwagę zwróciliśmy na układ korbowo-tłokowy, ponieważ wcześniejsza diagnostyka wskazywała na zużycie cylindrów i tłoków. Po demontażu możliwe było dokładne sprawdzenie powierzchni cylindrów, tłoków, pierścieni oraz pozostałych elementów odpowiedzialnych za prawidłowe sprężanie.

Weryfikacja wału korbowego obejmuje kontrolę wizualną pod kątem pęknięć, śladów przegrzania oraz zużycia, a także pomiar bicia wału, pomiar czopów i sprawdzenie kanałów olejowych. Nie zakładamy z góry, że każdy element musi zostać wymieniony. O jego dalszym wykorzystaniu decyduje rzeczywisty stan techniczny potwierdzony pomiarami.

Podobnie sprawdzane są korbowody. Kontrolujemy ich stan wizualny, występowanie śladów przegrzania, pęknięć i zużycia, a następnie wykonujemy odpowiednie pomiary. Sprawdzane są również elementy mocujące. Pozwala to uniknąć sytuacji, w której do odbudowanego silnika trafia element niespełniający wymaganych parametrów.

Weryfikowana jest również głowica. Kontrola obejmuje gniazda zaworowe, luzy oraz szczelność. Próba szczelności polega na odpowiednim przygotowaniu głowicy, zanurzeniu jej w podgrzanej wodzie i podłączeniu sprężonego powietrza. Obserwacja ewentualnego uchodzenia powietrza pozwala wykryć nieszczelności lub pęknięcia.

Sprawdzamy także wałek rozrządu, jego czopy główne oraz krzywki. Kontroli podlega również turbosprężarka, w której badamy między innymi luzy wzdłużne i poprzeczne. W zależności od zastosowanego rozwiązania i stanu jednostki kontrolowane są również elementy układu paliwowego oraz pozostały osprzęt silnika.

Wyniki weryfikacji potwierdziły zużycie elementów układu cylindrowo-tłokowego. To właśnie ten obszar wymagał wykonania zasadniczych prac remontowych, aby przywrócić silnikowi odpowiednie parametry pracy.

Naprawa układu korbowo-tłokowego

Układ korbowo-tłokowy jest jednym z najważniejszych obszarów podczas remontu silnika wysokoprężnego. To właśnie tutaj powstaje energia mechaniczna wykorzystywana później przez układ napędowy maszyny. Zużycie cylindrów, tłoków lub pierścieni wpływa na szczelność komory spalania, kompresję, zużycie oleju i ogólną sprawność jednostki.

Po rozebraniu silnika oceniliśmy stan cylindrów i tłoków. W przypadku elementów, których zużycie przekraczało dopuszczalny zakres, przewidziano ich wymianę lub odpowiednią obróbkę. Sprawdziliśmy również pierścienie tłokowe, ponieważ ich stan ma bezpośredni wpływ na szczelność cylindrów oraz kontrolę oleju na powierzchniach cylindrowych.

Równolegle wykonana została kontrola wału korbowego. Pomiar czopów oraz ocena powierzchni roboczych pozwalają zdecydować, czy wał może zostać ponownie wykorzystany, czy wymaga regeneracji. Jeżeli konieczny jest szlif wału, wykonywany jest on zgodnie z wymaganymi wymiarami naprawczymi.

Sprawdzane są również panewki główne i korbowodowe. Ich stan ma istotne znaczenie dla prawidłowego smarowania oraz trwałości silnika po remoncie. Wszystkie elementy układu korbowo-tłokowego muszą współpracować ze sobą prawidłowo, dlatego podczas składania nie można traktować ich jako niezależnych części.

Regeneracja głowicy silnika

Drugim ważnym etapem remontu była kontrola oraz przygotowanie głowicy silnika. Głowica odpowiada między innymi za prawidłowe zamknięcie komory spalania i współpracuje z układem zaworowym. Jej stan wpływa więc na kompresję, spalanie oraz ogólną kulturę pracy silnika.

W ramach regeneracji głowicy wykonujemy planowanie, a w zależności od stopnia zużycia również wymianę prowadnic zaworowych i zaworów. Przed podjęciem decyzji o wymianie elementy są dokładnie sprawdzane. Dzięki temu zakres prac wynika ze stanu technicznego konkretnej jednostki, a nie z przyjętego z góry schematu.

Po zakończeniu prac głowica jest ponownie przygotowywana do montażu. Istotnym etapem jest kontrola szczelności, która pozwala sprawdzić, czy po wykonanych pracach głowica prawidłowo spełnia swoje zadanie.

Kontrola układu paliwowego i osprzętu

Remont silnika nie kończy się na elementach znajdujących się wewnątrz bloku. Aby odbudowana jednostka mogła prawidłowo pracować w maszynie, konieczne jest również sprawdzenie układu paliwowego oraz osprzętu.

Weryfikacji podlegają elementy układu wtryskowego odpowiedzialne za dostarczanie paliwa do cylindrów. W przypadku podzespołów wymagających dokładniejszej diagnostyki możliwe jest wykorzystanie stołu probierczego. Pozwala to ocenić ich rzeczywisty stan przed ponownym montażem.

Sprawdzamy również turbosprężarkę. Kontrola luzów wzdłużnych i poprzecznych pozwala ocenić stan części wirującej oraz zdecydować o dalszym postępowaniu. Kontrolowane są także elementy osprzętu elektrycznego i mechanicznego, w tym rozrusznik, alternator oraz elementy napędzane przez silnik.

Takie podejście ogranicza ryzyko sytuacji, w której po wykonaniu remontu samego bloku silnika problem pojawia się ponownie z powodu zużytego elementu osprzętu. Celem jest przygotowanie kompletnej jednostki, która może zostać ponownie zamontowana w maszynie i poddana próbom pod obciążeniem.

Profesjonalne złożenie silnika John Deere 4045DT060

Po zakończeniu weryfikacji oraz wykonaniu wszystkich niezbędnych prac rozpoczynamy składanie silnika. Jest to etap wymagający dużej dokładności, ponieważ prawidłowa praca jednostki po remoncie zależy nie tylko od jakości zastosowanych części, ale również od sposobu ich montażu.

Podczas składania zwracamy uwagę na czystość powierzchni montażowych oraz prawidłowe przygotowanie wszystkich elementów. Układ korbowo-tłokowy jest składany z zachowaniem odpowiedniej kolejności prac. Montowane są tłoki, pierścienie, korbowody oraz panewki, a wał korbowy jest instalowany po wcześniejszej kontroli jego parametrów.

Przy montażu głowicy istotne jest odpowiednie przygotowanie powierzchni oraz prawidłowe wykonanie połączeń. Następnie montowane są elementy układu rozrządu, układ paliwowy oraz pozostały osprzęt. Każdy etap jest wykonywany w sposób pozwalający zachować prawidłową geometrię i współpracę poszczególnych podzespołów.

Dużą uwagę poświęcamy również elementom zewnętrznym silnika. Sprawdzane są przewody olejowe, paliwowe, chłodzenia oraz przewody związane z układem dolotowym. Jeżeli stan orurowania nie pozwala na jego bezpieczne ponowne wykorzystanie, elementy są wymieniane. Szczelność przewodów dolotowych jest szczególnie istotna, ponieważ nieszczelność może wpływać na pracę jednostki oraz układu doładowania.

Podczas składania sprawdzamy również połączenia elektryczne. Wiązki i przewody muszą zostać poprowadzone w sposób zabezpieczający je przed przetarciem, wysoką temperaturą oraz przypadkowym kontaktem z ruchomymi elementami. Kontroli podlegają także przewody masowe i połączenia elementów osprzętu.

Po zakończeniu składania silnik jest przygotowywany do pierwszego uruchomienia. Uzupełniane są odpowiednie płyny eksploatacyjne, montowane są nowe filtry, a przed uruchomieniem wykonywane są dodatkowe kontrole. Nie przechodzimy od razu do pełnego obciążenia jednostki. Silnik po remoncie musi najpierw przejść odpowiedni proces docierania i sprawdzania parametrów.

Test silnika John Deere 4045DT060 na hamowni silnikowej

Jednym z najważniejszych elementów naszej technologii remontu silników jest możliwość wykonania testu na hamowni silnikowej przed zamontowaniem jednostki w maszynie. Dzięki temu nie musimy ograniczać się do krótkiego uruchomienia silnika poza obciążeniem. Możemy sprawdzić jego zachowanie w warunkach, w których jednostka rzeczywiście musi wykonywać pracę.

Po pierwszym uruchomieniu silnik jest obserwowany pod kątem stabilności pracy, temperatury, ciśnienia oleju, szczelności oraz reakcji na zmianę obciążenia. Szczególną uwagę zwracamy na ewentualne wycieki, nieprawidłowe odgłosy i zachowanie układu chłodzenia. Dopiero po potwierdzeniu prawidłowego działania przechodzimy do kolejnych etapów testu.

W przypadku silników po remoncie jednostka pracuje na hamowni przez minimum 16 godzin w początkowym okresie testu. Jest to etap pracy z lekkim obciążeniem, wynoszącym około 20-30% obciążenia nominalnego. Pozwala to na kontrolowane rozpoczęcie pracy odbudowanych elementów oraz obserwację parametrów silnika.

Po zakończeniu tego etapu i potwierdzeniu stabilnej pracy silnik jest stopniowo mocniej obciążany. Następnie wykonywane są wielokrotne próby przy większym obciążeniu. Celem jest sprawdzenie, czy jednostka utrzymuje odpowiednie parametry również wtedy, gdy musi wykorzystać większą część swojej dostępnej mocy.

Hamownia pozwala również sprawdzić zachowanie silnika podczas zmian obciążenia. Jest to szczególnie istotne w przypadku jednostek przeznaczonych do maszyn budowlanych, ponieważ ich praca rzadko odbywa się w całkowicie stałych warunkach. Ładowarka kołowa może w krótkim czasie przejść od pracy na biegu jałowym do znacznego obciążenia podczas nabierania materiału lub jazdy z ładunkiem.

Podczas testu kontrolowane są również parametry związane z układem chłodzenia oraz smarowania. Obserwujemy temperaturę pracy i zachowanie silnika przy zwiększającym się obciążeniu. Pozwala to wcześniej wykryć ewentualne nieprawidłowości, zanim jednostka trafi ponownie do maszyny.

Test na hamowni jest dla nas również sposobem na dodatkową kontrolę jakości wykonanej pracy. Jeżeli silnik po remoncie przechodzi kolejne etapy obciążenia bez niepokojących objawów, mamy znacznie większą pewność, że jednostka jest prawidłowo przygotowana do dalszego montażu.

Właśnie możliwość wykonania takiego testu jest ważnym elementem kompleksowego remontu silnika. Zamiast przekazywać klientowi jednostkę, która została jedynie uruchomiona, możemy wcześniej sprawdzić ją w kontrolowanych warunkach i ocenić zachowanie podczas pracy pod obciążeniem.

Montaż wyremontowanego silnika w ładowarce John Deere

Po pozytywnym zakończeniu testu na hamowni silnik John Deere 4045DT060 jest przygotowywany do ponownego montażu w ładowarce. Montaż wykonujemy z taką samą dokładnością jak demontaż. W przypadku serwisu mobilnego nasi mechanicy mogą dojechać do klienta i wykonać prace bezpośrednio przy maszynie.

Do wprowadzenia jednostki do komory silnikowej ponownie wykorzystywany jest dźwig udostępniony przez klienta. Silnik jest ustawiany zgodnie z położeniem przewidzianym dla danej maszyny, a następnie mocowany na odpowiednich łapach. Szczególnie ważne jest prawidłowe ustawienie jednostki względem elementów układu napędowego oraz wszystkich przewodów i połączeń.

Po zamocowaniu silnika rozpoczynamy podłączanie osprzętu. Montowane są przewody układu chłodzenia, przewody paliwowe, przewody dolotowe i pozostałe elementy niezbędne do uruchomienia jednostki. Sprawdzamy również połączenia układu wydechowego oraz wszystkie elementy, które zostały wcześniej odłączone podczas demontażu.

Szczególną uwagę przykładamy do szczelności połączeń. Po zakończeniu montażu sprawdzamy przewody płynu chłodniczego, oleju i paliwa, a także układ dolotowy. Kontrolujemy miejsca połączeń oraz zaciski. W przypadku układu dolotowego ważne jest wyeliminowanie nieszczelności, które mogłyby negatywnie wpływać na pracę silnika i turbosprężarki.

Przed pierwszym uruchomieniem wymieniane są filtry oraz wykonywane są niezbędne czynności przygotowawcze. Następnie silnik jest uruchamiany i obserwowany. Mechanicy sprawdzają jego pracę na biegu jałowym, reakcję na zwiększanie obrotów oraz zachowanie wszystkich podłączonych układów.

Kolejnym etapem są próby maszyny. Nie kończymy prac w momencie, gdy silnik zacznie pracować. Testujemy ładowarkę wspólnie z operatorem, sprawdzając zachowanie jednostki podczas rzeczywistych funkcji roboczych. Weryfikowana jest reakcja silnika na obciążenie, stabilność obrotów oraz współpraca z układem hydraulicznym i napędowym maszyny.

Podczas testów sprawdzamy również, czy po rozgrzaniu jednostki nie pojawiają się wycieki płynów eksploatacyjnych. Kontrolowane są połączenia przewodów, temperatura pracy oraz zachowanie silnika podczas różnych obciążeń. Jeżeli testy z operatorem przebiegają prawidłowo, a wszystkie sprawdzane parametry pozostają w normie, wykonanie montażu zostaje potwierdzone protokołem.

Tak przeprowadzony montaż ma znaczenie nie tylko dla samego silnika. Pozwala upewnić się, że wyremontowana jednostka prawidłowo współpracuje z pozostałymi układami ładowarki John Deere 244J lub 304J i może zostać przekazana do dalszej eksploatacji.

Obsługa silnika po remoncie

Remont silnika nie kończy się w momencie opuszczenia warsztatu. Po zamontowaniu jednostki zalecamy przeprowadzenie pierwszego przeglądu po 50 mth. Jest to istotny etap eksploatacji świeżo wyremontowanego silnika, dlatego nasz serwis może przyjechać do klienta i wykonać taki przegląd na miejscu.

Podczas przeglądu po 50 mth nie ograniczamy się wyłącznie do wymiany filtrów. Sprawdzamy ogólny stan osprzętu, połączenia pomiędzy silnikiem i pozostałymi podzespołami oraz prawidłowość pracy jednostki. Kontrolujemy również szczelność układów i szukamy ewentualnych wycieków, które mogły pojawić się podczas normalnej eksploatacji.

Po pierwszym przeglądzie kolejne przeglądy zalecamy wykonywać co 250 mth, jednak nie rzadziej niż co 3 miesiące. Regularna obsługa pozwala szybciej wykryć nieprawidłowości i ograniczyć ryzyko poważniejszych awarii.

Serwis silników John Deere i maszyn budowlanych

Kompleksowy remont silnika John Deere 4045DT060 wymaga połączenia diagnostyki, wiedzy mechanicznej, odpowiedniego zaplecza warsztatowego oraz możliwości sprawdzenia jednostki pod obciążeniem. W WIBAKO wykonujemy naprawy i remonty silników stosowanych w maszynach budowlanych oraz przemysłowych.

Nasz serwis mobilny wykonuje demontaże i montaże silników bezpośrednio u klientów. Po demontażu jednostka może zostać przetransportowana do naszej siedziby w Kojszówce, gdzie przeprowadzamy jej rozbiórkę, czyszczenie, pomiary, weryfikację podzespołów i właściwe prace remontowe.

Dzięki możliwości wykonania testu na hamowni silnikowej możemy sprawdzić jednostkę jeszcze przed ponownym zamontowaniem jej w maszynie. Jest to szczególnie ważne w przypadku silników pracujących w maszynach budowlanych, gdzie czas przestoju ma bezpośrednie przełożenie na koszty prowadzonej działalności.

W ramach serwisu zajmujemy się również późniejszą obsługą wyremontowanych jednostek. Obejmuje ona między innymi przeglądy po 50 mth oraz kolejne kontrole zgodnie z zalecanym harmonogramem.

Maszyny wykorzystujące silnik John Deere 4045DT060

Silniki z rodziny John Deere 4045 znajdują zastosowanie w wielu maszynach przemysłowych, rolniczych i budowlanych. W kontekście tego zlecenia szczególne znaczenie mają ładowarki kołowe John Deere 244J i John Deere 304J. W przypadku doboru części lub kompletnej jednostki napędowej zawsze należy jednak posługiwać się dokładnymi danymi z tabliczki znamionowej silnika oraz numerem seryjnym maszyny.

Jest to szczególnie ważne w przypadku silników John Deere, ponieważ poszczególne warianty jednostek mogą różnić się wyposażeniem, konfiguracją osprzętu oraz zastosowanymi elementami. Dlatego przed rozpoczęciem naprawy identyfikujemy konkretną jednostkę i dopiero na tej podstawie dobieramy zakres prac oraz części.

Podsumowanie remontu John Deere 4045DT060

Remont silnika John Deere 4045DT060 zastosowanego w ładowarkach kołowych John Deere 244J i 304J został przeprowadzony jako kompleksowy proces obejmujący diagnostykę, demontaż, rozbiórkę, weryfikację podzespołów, naprawę układu korbowo-tłokowego, kontrolę głowicy, sprawdzenie układu paliwowego i osprzętu, profesjonalne złożenie oraz test na hamowni silnikowej.

Najważniejszym celem było usunięcie przyczyny problemów związanych ze zużyciem cylindrów i tłoków oraz przygotowanie jednostki do dalszej eksploatacji. Dzięki szczegółowej weryfikacji poszczególnych podzespołów zakres prac został określony na podstawie rzeczywistego stanu silnika.

Istotnym elementem całego procesu był test na hamowni silnikowej. Pozwolił on sprawdzić zachowanie wyremontowanego John Deere 4045DT060 w warunkach kontrolowanego obciążenia jeszcze przed montażem jednostki w ładowarce.

Po montażu silnika w maszynie wykonaliśmy dodatkowe kontrole szczelności oraz testy z operatorem. Dzięki temu mogliśmy sprawdzić nie tylko sam silnik, ale również jego współpracę z pozostałymi układami ładowarki.

Dla właściciela maszyny oznacza to przede wszystkim możliwość powrotu do pracy z jednostką, której stan został sprawdzony na kolejnych etapach - od diagnostyki przed demontażem, przez weryfikację podzespołów i remont, aż po próbę na hamowni oraz test w maszynie.

Linki wewnętrzne

Serwis maszyn budowlanych - kompleksowa diagnostyka, naprawy oraz obsługa maszyn budowlanych.

Remonty silników diesla - diagnostyka, weryfikacja podzespołów, remont oraz testy silników na hamowni.

Serwis silników John Deere - naprawy i remonty jednostek John Deere stosowanych w maszynach budowlanych i przemysłowych.

Hamownia silnikowa - testowanie wyremontowanych silników w warunkach obciążenia przed ich montażem w maszynie.