Remont silnika Liebherr D9508 A7 w koparce R 976

Remont silnika Liebherr D9508 A7 w koparce gąsienicowej Liebherr R 976

Koparka gąsienicowa Liebherr R 976 to maszyna przeznaczona do ciężkich prac, w których wysoka wydajność, stabilność oraz możliwość pracy pod dużym obciążeniem mają bezpośrednie znaczenie dla efektywności całego przedsiębiorstwa. W tego typu maszynie silnik spalinowy jest jednym z najważniejszych podzespołów, ponieważ odpowiada za dostarczenie energii niezbędnej do napędu układu hydraulicznego oraz pozostałych systemów roboczych.

W przypadku opisywanej maszyny przedmiotem prac serwisowych był silnik Liebherr D9508 A7. Jest to wysokoprężna jednostka w konfiguracji V8 o pojemności 16,16 litra, wyposażona w układ Common Rail. W zależności od konkretnej wersji i zastosowania silnik D9508 A7 może pracować z różnymi konfiguracjami układu oczyszczania spalin. W dokumentacji Liebherr dla wersji Stage IIIA wskazywana jest moc 330 kW przy 1800 obr./min. oraz moment obrotowy 2750 Nm przy 1100 obr./min. :contentReference[oaicite:1]{index=1}

Przy takiej jednostce napędowej nie można ograniczać diagnostyki wyłącznie do wymiany uszkodzonych elementów. Remont silnika Liebherr D9508 A7 wymaga dokładnej weryfikacji podzespołów, pomiarów oraz sprawdzenia jednostki po złożeniu. Dlatego cały proces został podzielony na kolejne etapy - od diagnostyki silnika zamontowanego w koparce, przez demontaż i weryfikację części, aż po remont, montaż oraz test pod obciążeniem na hamowni silnikowej.

Diagnostyka silnika Liebherr D9508 A7 przed demontażem

Przed rozpoczęciem demontażu silnika konieczne było ustalenie rzeczywistego stanu jednostki napędowej. W przypadku dużych maszyn budowlanych diagnostyka na tym etapie ma szczególne znaczenie. Silnik jest połączony z układem chłodzenia, układem dolotowym, wydechowym, instalacją paliwową, elektryczną oraz pozostałymi podzespołami maszyny. Nieprawidłowa praca jednostki może być więc skutkiem awarii samego silnika, ale również problemu z jednym z układów współpracujących.

W pierwszej kolejności przeprowadziliśmy podstawową ocenę pracy silnika. Sprawdziliśmy sposób uruchamiania jednostki, kulturę jej pracy, reakcję na zmianę obciążenia oraz występowanie niepokojących odgłosów. Zwróciliśmy uwagę na zachowanie silnika podczas pracy na różnych prędkościach obrotowych oraz na ewentualne objawy wskazujące na zużycie elementów układu korbowo-tłokowego.

Jednym z istotnych sygnałów był spadek osiągów silnika oraz zwiększone zużycie oleju. W przypadku jednostki pracującej w ciężkiej koparce objawy tego typu wymagają dokładnej weryfikacji. Sama utrata mocy nie oznacza jeszcze konieczności wykonania pełnego remontu. Przyczyną może być między innymi układ paliwowy, dolot powietrza, turbosprężarka, układ wydechowy lub zużycie mechaniczne silnika.

Dlatego przed podjęciem decyzji o remoncie wykonano diagnostykę pozwalającą zawęzić obszar poszukiwania usterki. Sprawdzono podstawowe parametry pracy jednostki, stan układu olejowego oraz zachowanie silnika podczas pracy. Istotnym elementem oceny była również obserwacja dymienia oraz kontrola ewentualnych wycieków.

Po wykonaniu diagnostyki w maszynie zdecydowaliśmy o demontażu jednostki i przeprowadzeniu szczegółowej weryfikacji w warsztacie. Dopiero rozebranie silnika pozwala bowiem dokładnie ocenić stan tłoków, tulei cylindrowych, pierścieni, panewek, wału korbowego, korbowodów oraz głowic.

Demontaż silnika z koparki Liebherr R 976

Demontaż silnika w maszynie tej klasy jest procesem wymagającym odpowiedniego przygotowania. Nasz serwis mobilny wykonuje demontaże silników bezpośrednio u klienta. Do wyjęcia jednostki z maszyny wykorzystywany jest dźwig udostępniony przez klienta. Dzięki temu możliwe jest bezpieczne wyprowadzenie ciężkiego zespołu napędowego z komory silnikowej i przygotowanie go do transportu do naszej siedziby w Kojszówce.

Przed rozpoczęciem właściwego demontażu zabezpieczono maszynę i przygotowano przestrzeń roboczą. Następnie przystąpiliśmy do odłączania poszczególnych elementów instalacji współpracujących z silnikiem. Demontowane były przewody i połączenia wymagające odłączenia przed wyjęciem jednostki, a wszystkie elementy, które mogły zostać wykorzystane ponownie, zostały odpowiednio zabezpieczone.

Szczególną uwagę zwróciliśmy na przewody układu chłodzenia. Połączenia zostały przygotowane w taki sposób, aby ograniczyć ryzyko uszkodzenia przewodów, króćców oraz elementów znajdujących się w bezpośrednim sąsiedztwie jednostki napędowej. Podobnie postąpiliśmy z elementami układu dolotowego. Otwory i przewody zostały zabezpieczone przed przedostaniem się zabrudzeń do wnętrza układu.

Kolejnym etapem było odłączenie instalacji paliwowej, elektrycznej oraz elementów osprzętu, które uniemożliwiały wyjęcie silnika. W przypadku dużej jednostki V8 istotne jest również właściwe przygotowanie punktów podwieszenia. Silnik został odpowiednio przygotowany do podniesienia, a następnie przy pomocy dźwigu został wyjęty z komory silnikowej koparki.

Po demontażu jednostka została przygotowana do transportu do warsztatu. Na miejscu rozpoczęliśmy proces szczegółowej weryfikacji. Jest to etap, który pozwala określić, które elementy mogą zostać ponownie wykorzystane, które wymagają regeneracji, a które należy wymienić.

Weryfikacja silnika Liebherr D9508 A7 w warsztacie

Po dostarczeniu silnika do naszego warsztatu rozpoczęliśmy jego rozbiórkę. Wszystkie podzespoły były sukcesywnie demontowane, czyszczone i oceniane przez mechaników. Nie ograniczamy się przy tym do oceny wizualnej. Elementy silnika podlegają pomiarom, ponieważ niewielkie odchylenia wymiarowe mogą mieć znaczenie dla prawidłowej pracy jednostki po remoncie.

Weryfikacja rozpoczęła się od podstawowych czynności pozwalających ocenić możliwość dalszej pracy poszczególnych mechanizmów. Następnie silnik został rozebrany na poszczególne zespoły. Części zostały umyte, a następnie poddane szczegółowej kontroli.

W przypadku wału korbowego wykonano kontrolę wizualną pod kątem śladów zużycia, przegrzania oraz ewentualnych uszkodzeń. Sprawdzono również bicie wału, wymiary czopów oraz drożność kanałów olejowych. Pozwala to określić, czy wał może zostać wykorzystany ponownie, czy konieczna będzie jego regeneracja.

Kontroli poddano również korbowody. Sprawdzono ich stan pod kątem zużycia, pęknięć i śladów przegrzania. Weryfikacja obejmuje także pomiary związane z ewentualnym skręceniem lub wygięciem korbowodu oraz kontrolę elementów mocujących.

Istotnym elementem weryfikacji był również zespół tłoków, pierścieni oraz tulei cylindrowych. Zużycie tych elementów może być bezpośrednio związane ze zwiększonym zużyciem oleju oraz spadkiem parametrów pracy silnika. Po rozbiórce możliwe było potwierdzenie zakresu zużycia i określenie dalszego zakresu prac.

Remont układu korbowo-tłokowego

Układ korbowo-tłokowy jest jednym z najważniejszych zespołów silnika. W przypadku silnika D9508 A7 praca tego układu odbywa się pod dużymi obciążeniami, dlatego podczas remontu nie można ograniczać się do wymiany pojedynczego elementu bez sprawdzenia pozostałych współpracujących części.

W ramach remontu zweryfikowano wał korbowy, korbowody, tłoki, pierścienie, tuleje cylindrowe oraz panewki. Każdy element został oceniony pod kątem zużycia i możliwości ponownego wykorzystania.

Wał korbowy poddano dokładnym pomiarom. Jeżeli jego stan pozwala na regenerację, możliwe jest wykonanie szlifu wału do odpowiedniego wymiaru naprawczego. W przypadku pozostałych elementów zakres prac jest uzależniony od wyników pomiarów. Nie wszystkie części muszą być regenerowane w taki sam sposób, ponieważ o ich dalszym wykorzystaniu decyduje rzeczywisty stan techniczny.

Sprawdzono również powierzchnie współpracujące panewek oraz stan korbowodów. Elementy te muszą zostać odpowiednio przygotowane przed ponownym montażem. Szczególną uwagę zwracamy na czystość kanałów olejowych, ponieważ pozostałości zanieczyszczeń po wcześniejszej eksploatacji mogą mieć negatywny wpływ na pracę świeżo wyremontowanego silnika.

Weryfikacji poddano również tłoki i tuleje cylindrowe. W przypadku nadmiernego zużycia konieczna jest wymiana elementów, które nie spełniają wymaganych parametrów. Nowe lub zakwalifikowane do ponownego użycia części są przygotowywane do montażu zgodnie z przyjętą technologią remontową.

Weryfikacja i regeneracja głowic silnika

Kolejnym ważnym etapem remontu była kontrola głowic. Ich stan ma bezpośredni wpływ na szczelność cylindrów, proces spalania oraz prawidłową pracę zaworów. Głowica nie jest kwalifikowana do ponownego wykorzystania wyłącznie na podstawie wyglądu zewnętrznego.

Wykonaliśmy weryfikację gniazd zaworowych, prowadnic oraz zaworów. Sprawdzona została również szczelność głowicy. Próba szczelności polega na odpowiednim przygotowaniu głowicy, zanurzeniu jej w podgrzanej wodzie oraz podłączeniu sprężonego powietrza. Na podstawie obserwacji ewentualnego uchodzenia powietrza można wykryć miejsca wskazujące na nieszczelność lub pęknięcie.

W zależności od stopnia zużycia zakres regeneracji głowicy może obejmować między innymi planowanie, wymianę prowadnic zaworowych oraz wymianę zaworów. Tak przygotowana głowica może zostać ponownie wykorzystana podczas montażu silnika.

Układ paliwowy i osprzęt silnika

Podczas remontu silnika D9508 A7 zweryfikowano również elementy układu paliwowego. Wysokoprężny silnik z układem Common Rail wymaga szczególnej dbałości o czystość oraz prawidłowe działanie układu zasilania paliwem.

Elementy układu paliwowego zostały sprawdzone pod kątem ich stanu technicznego. W przypadku podzespołów wymagających specjalistycznej weryfikacji wykorzystywane są stanowiska probiercze. Pozwala to ocenić rzeczywiste parametry elementów, zamiast kwalifikować je wyłącznie na podstawie oględzin.

Osobnej kontroli poddano turbosprężarkę. Weryfikacja obejmuje między innymi sprawdzenie luzów wzdłużnych oraz poprzecznych. Jest to istotne, ponieważ nieprawidłowy stan turbosprężarki może wpływać na ilość powietrza dostarczanego do silnika, jego osiągi oraz temperaturę pracy.

Sprawdzane są również pozostałe elementy osprzętu, w tym rozrusznik, alternator oraz elementy elektromechaniczne. Zakres prac zależy od ich stanu technicznego oraz wyników przeprowadzonej weryfikacji.

Profesjonalne składanie silnika Liebherr D9508 A7

Po zakończeniu weryfikacji oraz przygotowaniu wszystkich elementów rozpoczęliśmy składanie jednostki. Montaż silnika po remoncie wymaga zachowania odpowiedniej kolejności prac oraz dokładności przy każdym etapie. Nie wystarczy wymienić zużyte części. Równie ważne jest właściwe przygotowanie powierzchni, zachowanie czystości oraz prawidłowe wykonanie wszystkich połączeń.

Przed rozpoczęciem składania elementy zostały dokładnie oczyszczone. Szczególną uwagę zwrócono na kanały olejowe i miejsca, w których mogły pozostać zanieczyszczenia powstałe podczas wcześniejszej eksploatacji. Następnie poszczególne zespoły silnika były montowane zgodnie z przyjętą kolejnością.

W pierwszej kolejności przygotowywany jest blok i elementy układu korbowo-tłokowego. Następnie montowane są odpowiednio przygotowane tłoki, pierścienie, korbowody oraz pozostałe elementy. Wał korbowy i panewki muszą zostać prawidłowo osadzone, a wszystkie powierzchnie współpracujące odpowiednio przygotowane.

Po zamknięciu dolnej części silnika wykonywany jest montaż głowic oraz elementów związanych z rozrządem. Następnie montowane są pozostałe podzespoły jednostki oraz osprzęt. Każde połączenie jest sprawdzane przed przejściem do kolejnego etapu.

Istotnym elementem jest również przygotowanie układu smarowania oraz chłodzenia. Kanały i przyłącza muszą być drożne i czyste, a wszystkie uszczelnienia oraz połączenia muszą zapewniać odpowiednią szczelność. W przypadku silnika pracującego w ciężkiej koparce nawet niewielki wyciek może w przyszłości prowadzić do poważniejszych problemów eksploatacyjnych.

Po zakończeniu montażu podstawowego silnik został przygotowany do uruchomienia na hamowni. Na tym etapie wykonuje się kontrolę połączeń, sprawdza zamontowany osprzęt oraz przygotowuje jednostkę do testów pod obciążeniem.

Test silnika D9508 A7 na hamowni silnikowej

Jednym z najważniejszych elementów całego procesu remontowego jest test silnika na hamowni silnikowej. Jest to rozwiązanie, które pozwala sprawdzić jednostkę nie tylko podczas pracy bez obciążenia, ale również w warunkach znacznie bardziej zbliżonych do rzeczywistej eksploatacji. W przypadku dużych silników stosowanych w maszynach budowlanych ma to szczególne znaczenie.

Po zakończeniu remontu silnik D9508 A7 zostaje przygotowany do uruchomienia na stanowisku. Przed rozpoczęciem testu kontrolowane są podstawowe połączenia oraz parametry niezbędne do bezpiecznej pracy jednostki. Następnie silnik jest uruchamiany i obserwowany w początkowej fazie pracy.

W przypadku silnika po remoncie pierwsza część testu wykonywana jest w lekkich warunkach pracy. Jednostka pracuje przez minimum 16 mth przy obciążeniu wynoszącym około 20-30% względem obciążenia nominalnego. Jest to etap pozwalający obserwować zachowanie silnika po złożeniu oraz sprawdzić, czy podstawowe parametry pracy pozostają stabilne.

W tym czasie kontrolowana jest między innymi temperatura pracy, ciśnienie oleju oraz zachowanie jednostki przy określonych prędkościach obrotowych. Obserwujemy również pracę układu chłodzenia, smarowania i pozostałego osprzętu. Istotna jest także kontrola ewentualnych wycieków oraz nietypowych odgłosów.

Jeżeli po okresie pracy w lekkich warunkach silnik zachowuje prawidłowe parametry, przechodzimy do kolejnego etapu. Jednostka jest wielokrotnie obciążana, aby sprawdzić jej zachowanie przy większym zapotrzebowaniu na moc. Pozwala to wykryć problemy, które mogłyby pozostać niewidoczne podczas pracy bez obciążenia.

Hamownia silnikowa jest dla nas istotnym elementem kontroli jakości remontu. W normalnych warunkach silnik po złożeniu można uruchomić i sprawdzić podstawowe parametry, ale nie zawsze możliwe jest przeprowadzenie pełnego testu obciążeniowego. Na hamowni mamy możliwość kontrolowania pracy jednostki w sposób znacznie bardziej powtarzalny i bezpieczny.

Test pozwala również ocenić reakcję silnika na zmianę obciążenia. Podczas pracy jednostki obserwujemy, czy wzrost obciążenia odbywa się prawidłowo oraz czy silnik utrzymuje stabilne parametry. Weryfikujemy również, czy nie pojawiają się niepokojące objawy związane z układem paliwowym, doładowaniem lub układem chłodzenia.

W praktyce hamownia daje nam możliwość wykonania dodatkowego etapu kontroli przed zamontowaniem jednostki w maszynie. Dzięki temu ewentualne problemy można zidentyfikować jeszcze w warsztacie, bez konieczności ponownego demontażu silnika z koparki.

Jest to szczególnie ważne w przypadku dużych maszyn budowlanych. Demontaż i ponowny montaż silnika Liebherr D9508 A7 wymaga zaangażowania odpowiedniego sprzętu oraz czasu. Wykonanie możliwie szerokiego zakresu testów przed wysłaniem jednostki do klienta pozwala ograniczyć ryzyko dodatkowego przestoju maszyny.

Po zakończeniu testów i uzyskaniu prawidłowych parametrów silnik zostaje przygotowany do ponownego montażu w koparce Liebherr R 976.

Montaż wyremontowanego silnika w koparce Liebherr R 976

Po pozytywnym przejściu testów na hamowni silnik został przygotowany do transportu i montażu w maszynie. Nasz serwis mobilny wykonuje montaż silników w maszynach budowlanych bezpośrednio u klienta. Pozwala to ograniczyć zakres prac, które właściciel maszyny musi organizować we własnym zakresie.

Montaż rozpoczyna się od przygotowania komory silnikowej oraz sprawdzenia elementów, które będą współpracowały z wyremontowaną jednostką. Jest to bardzo ważny etap, ponieważ nawet prawidłowo wyremontowany silnik może mieć problemy eksploatacyjne, jeżeli podczas montażu zostanie pominięty stan któregoś z podzespołów współpracujących.

Do wprowadzenia silnika do komory wykorzystywany jest dźwig udostępniony przez klienta. Jednostka jest ustawiana w odpowiednim położeniu, a następnie mocowana w miejscu przewidzianym przez konstrukcję maszyny. Szczególną uwagę zwracamy na prawidłowe ustawienie silnika oraz wszystkich punktów mocowania.

Następnie mechanicy przystępują do podłączania instalacji. Montowane są przewody układu chłodzenia, przewody dolotowe, elementy układu paliwowego, połączenia elektryczne oraz pozostałe przewody i elementy osprzętu. W razie potrzeby wymieniane są elementy orurowania lub uszczelnienia, których stan nie gwarantuje prawidłowej pracy po ponownym uruchomieniu.

Szczególną uwagę zwracamy na układ dolotowy powietrza. Wszystkie połączenia muszą być prawidłowo wykonane i szczelne. Nieszczelność w układzie dolotowym może wpływać na pracę silnika i parametry doładowania. Dlatego po zakończeniu montażu sprawdzamy połączenia oraz stan przewodów.

Podobnie kontrolowany jest układ chłodzenia. Przewody, króćce i połączenia są sprawdzane pod kątem prawidłowego montażu oraz szczelności. Układ musi zostać odpowiednio przygotowany przed pierwszym uruchomieniem, aby ograniczyć ryzyko przegrzania jednostki.

Przed uruchomieniem silnika wykonywana jest również obsługa przygotowawcza, w tym wymiana wymaganych filtrów i kontrola podstawowych poziomów eksploatacyjnych. Sprawdzane są wszystkie dostępne połączenia oraz elementy, które mogły zostać naruszone podczas demontażu i montażu.

Po uruchomieniu silnika rozpoczyna się etap kontroli jego pracy w maszynie. Mechanicy obserwują parametry jednostki, sprawdzają szczelność połączeń i kontrolują zachowanie silnika podczas pracy. Następnie wykonywane są próby funkcjonalne maszyny.

Ważną częścią tego etapu jest współpraca z operatorem. Po wykonaniu podstawowych testów silnik jest sprawdzany podczas pracy maszyny w warunkach odpowiadających jej normalnemu zastosowaniu. Operator może przekazać informacje dotyczące zachowania koparki, reakcji na obciążenie oraz ewentualnych niepokojących objawów.

Wykonywane są również dodatkowe kontrole szczelności połączeń po rozgrzaniu jednostki. Jest to istotne, ponieważ niektóre nieszczelności mogą ujawnić się dopiero po osiągnięciu przez silnik temperatury roboczej. Dlatego kontrola nie kończy się wraz z pierwszym uruchomieniem.

Po pozytywnym przejściu prób i potwierdzeniu prawidłowej pracy silnika oraz braku niepożądanych wycieków wykonywany jest protokół z montażu. Dopiero wtedy można uznać proces instalacji jednostki w maszynie za zakończony.

Serwis Liebherr i obsługa silnika po remoncie

Remont silnika nie kończy się w momencie jego uruchomienia w maszynie. Pierwsze godziny pracy są bardzo ważne dla oceny zachowania jednostki po remoncie. Dlatego zalecamy wykonanie pierwszego przeglądu po 50 mth.

Przegląd po 50 mth wykonuje nasz serwis. Mechanicy dojeżdżają do klienta i sprawdzają nie tylko filtry. Kontrolowany jest ogólny stan silnika i osprzętu, prawidłowość pracy jednostki oraz stan połączeń wykonanych podczas montażu.

Na tym etapie możliwe jest również wykrycie niewielkich wycieków, które mogły pojawić się dopiero podczas normalnej eksploatacji maszyny. Sprawdzane są połączenia przewodów, układu chłodzenia, dolotu oraz pozostałych elementów.

Kolejne przeglądy zalecamy wykonywać co 250 mth, jednak nie rzadziej niż co 3 miesiące. Regularna obsługa pozwala wcześniej wykryć nieprawidłowości i ograniczyć ryzyko poważnej awarii.

W jakich maszynach stosowany jest silnik Liebherr D9508 A7?

Silnik Liebherr D9508 A7 należy do dużych jednostek napędowych stosowanych w ciężkich zastosowaniach. Jest to silnik V8 o pojemności 16,16 litra, z doładowaniem oraz układem Common Rail. Dokumentacja Liebherr wskazuje jego zastosowanie między innymi w ciężkich maszynach budowlanych. :contentReference[oaicite:2]{index=2}

Przy identyfikacji silnika zawsze warto posługiwać się dokładnym oznaczeniem jednostki oraz numerem seryjnym. W obrębie jednej rodziny silników mogą występować różne konfiguracje osprzętu, układów paliwowych, chłodzenia czy oczyszczania spalin. Ma to bezpośrednie znaczenie przy doborze części oraz określaniu zakresu remontu.

Dlatego w przypadku planowania remontu silnika Liebherr D9508 A7 warto przekazać serwisowi możliwie dużo informacji o jednostce. Numer seryjny silnika oraz dane maszyny pozwalają właściwie określić wersję silnika i przygotować odpowiedni zakres prac.

Kompleksowy serwis silników Liebherr

Remont silnika w dużej koparce gąsienicowej wymaga połączenia kilku etapów - diagnostyki, demontażu, transportu, weryfikacji, regeneracji, składania, testów oraz ponownego montażu. W WIBAKO realizujemy te prace kompleksowo.

Nasz serwis mobilny wykonuje demontaże i montaże silników bezpośrednio u klienta. Po demontażu jednostka może zostać przetransportowana do naszej siedziby w Kojszówce, gdzie przeprowadzamy jej dokładną weryfikację i remont. Po zakończeniu prac silnik jest testowany na hamowni, a następnie wraca do maszyny.

Takie podejście pozwala objąć kontrolą cały proces - od pierwszej diagnostyki, przez remont silnika Liebherr, aż po uruchomienie koparki i późniejszy przegląd po 50 mth.

Podsumowanie remontu silnika Liebherr D9508 A7

Remont jednostki napędowej w koparce Liebherr R 976 to proces, którego nie można sprowadzić wyłącznie do wymiany zużytych części. Najważniejsza jest prawidłowa diagnostyka, dokładna weryfikacja podzespołów oraz kontrola silnika po zakończeniu prac.

W przypadku silnika Liebherr D9508 A7 szczególne znaczenie ma prawidłowa ocena układu korbowo-tłokowego, głowic, układu paliwowego oraz osprzętu. Każdy z tych elementów może mieć wpływ na późniejszą pracę całej jednostki.

Istotnym atutem jest możliwość wykonania testu silnika na hamowni silnikowej przed ponownym montażem w maszynie. Dzięki pracy pod kontrolowanym obciążeniem możemy dokładniej sprawdzić zachowanie wyremontowanego silnika i ograniczyć ryzyko problemów po jego zamontowaniu.

Po montażu w koparce przeprowadzane są dodatkowe testy wraz z operatorem, kontrola szczelności połączeń oraz sprawdzenie prawidłowej pracy jednostki. Po wykonaniu pozytywnych prób przygotowywany jest protokół z montażu.

Ostatnim elementem procesu jest dalsza obsługa serwisowa. Po pierwszych 50 mth nasz serwis ponownie przyjeżdża do klienta, aby sprawdzić stan silnika i osprzętu oraz wykonać wymagane czynności serwisowe. Dzięki temu remont nie kończy się wraz z pierwszym uruchomieniem, ale obejmuje również kontrolę jednostki podczas pierwszego okresu eksploatacji.

Linki wewnętrzne

Serwis maszyn Liebherr

Remonty silników Liebherr

Serwis mobilny maszyn budowlanych

Hamownia silnikowa - testy silników po remoncie

Części do silników Liebherr